下面是小编为大家整理的十字头零件工艺规程【精选推荐】,供大家参考。
第一章
零件的分析
1.1 零件的作用 题目所给的是空气压缩机零件十字头体，它是连接连杆和活塞杆的部件，是将回转运动转化为往复运动的关节。对十字头的基本要求是：有足够的强度，刚度，耐磨损，重量轻，工作可靠。
本十字头零件与活塞杆是依靠法兰连接的结构，这种结构使用可靠，调整方便，活塞杆与十字头容易对中，不足之处是结构笨重，适合用于大型压缩机上。
1.2 零件的工艺分析 1.2.1
十字头零件 共有 三 组加工表面，它们之间有一定的位置要求。现分述如下：
（1）
以孔Φ50H7mm 为中心的加工表面 这一组加工表面包括：Φ50H7mm 孔及其倒角，尺寸为Φ115 的颈部外圆及倒角，尺寸为Φ90 的颈腰部外圆表面，颈部Φ50H7 孔内宽为 8 的槽，位于Φ50H7 孔底部尺寸为Φ22 的通孔，尺寸为Φ10 与Φ50H7 孔相垂直的油孔，其中，主要加工尺寸为Φ50H7 的孔，这是用来连接活塞杆用的。
（2）
以Φ320d7 轴线为中心的加工表面：
这一组加工表面包括：Φ 320d7 外圆表面及其 10°的倒角，Φ 320d7 外圆表面上宽为 15mm 的王字型槽，与外圆表面垂直，尺寸为Φ6 的 4 个通孔，以及未浇铸巴氏合金前尺寸为Φ312 外圆表面和Φ312 表面上深为 3，宽为 25 的梯形槽，其中主要是加工尺寸是Φ320d7 的外圆表面，这是用来与十字头滑块相配合，通过十字头滑块来导向并承受连杆侧压力。
（3）
以Φ100H10 销孔为中心的加工表面：
这一组加工表面包括：这一组加工表面包括：Φ100H10 锥度为 1：10 的锥型孔，相距为 190，与Φ100 孔相垂直的两侧凸台端面，相距为 180，与Φ100 锥型孔轴线相垂直的两侧端面，在体腔内，相距为106与 100锥型孔轴线相垂直的凸台端面，以及Φ100H10锥型孔内宽为 12 的矩型槽，还有在相距为 190 凸台端面上四个 M16 螺孔，其中，主要加工Φ100H10 锥型孔，这是用来装配锥型销，以便安装连杆用的。
第一章
零件的分析 ２ 1.2.2 这两组加工表面之间有一定的位置要求，主要是：
（1）尺寸为Φ115 的颈部背部端面与Φ320d7 圆柱轴线的垂直度公差为 0.03； （2）Φ50H7 孔与Φ320d7 轴的同轴度公差为 0.03； （3）Φ320d7 圆柱面的圆柱度公差值为 0.025； （4）Φ100 锥型孔轴线与Φ320d7 圆柱轴线的垂直度公差为 0.025。
同以上分析可知，对于这三组加工表面而言，可以先加工出其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证他们之间的位置精度要求。
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第二章
工艺规程设计
2.1
确定毛坯的制造形式 零件材料为 QT600-3，根据选择毛坯应考虑的因素：形状复杂和薄壁的毛坯不宜采用金属型铸造；尺寸较大的毛坯，不宜采用模锻、压铸和精铸，多采用砂型铸造和自由铸造。因此，应该选择铸件。由于零件年产量为 500 件，已达成批生产的水平，而零件的轮廓尺寸较大，结构比较复杂，可以采用砂型铸造。
2.2
基面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要部分之一，基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高，否则，加工工艺过程中会问题百出，甚至，还会造成零件大批量报废，使生产无法正常进行，导致亏损。
2.2.1
粗基准的选择
选择原则：
① 当有不加工表面时，选择不加工表面作为粗基准； ② 应选择表面平整，均匀的表面作为粗基准； ③ 以平整且面积较大的表面作为粗基准； ④ 粗基准一般只能使用一次。
对于此零件而言，即有轴，又有多个不加工表面。按照常理，一般轴类零件来说，以外圆为粗基准是完全合理的；而该零件上面有几个不加工表面，且较大、均匀，故而选取φ320d7 圆柱裙部内壁不加工表面作为粗粗准。
2. 2.2
精基准的选择
①“基准重合”原则
即设计基准与工序基准重合； ②“基准统一”原则
即尽量采用某一种基准作为多数工序的基准；
第二章 工艺规程设计 ４ ③“自为基准”原则
即当精加工或者光整加工工序要求余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准； ④“互为基准”原则
当两个加工表面相互位置精度要求较高时，以两个需加工表面相互作为基准反复加工以获得均匀的加工余量和较高的位置精度。
但在一般设计中，主要应考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算；故按基准统一原则选取工艺止口作精基准。
2.3
零件表面加工方法的选择 本零件的加工表面有零件外圆表面、内孔、槽及小孔等，材料为 QT600-3，参照《机械制造工艺设计简明手册》，简称《机械加工工艺手册》，其加工方法选择如下：
（1）毛坯外圆表面：公差等级按 IT12，表面粗糙度为 Ra25m ，只需进行车削（表1.4-8）； （2）外圆表面梯型槽：，公差等级按 IT12，表面粗糙度为 Ra25m ，需进行铣削（表1.4-8）；
（3）浇铸巴氏合金后外圆表面：公差等级按 IT10，表面粗糙度为 Ra1.6m ，需进行粗车、半精车达到（表 1.4-8）； （4）外圆表面宽为 25 槽：为未注公差尺寸，公差等级按 IT12，表面粗糙度为Ra25m ，需进行铣削（表 1.4-8）； （5）4-Φ6 油孔：为未注公差尺寸，公差等级按 IT12，表面粗糙度为 Ra25 m ，需进行钻削（表 1.4-8）； （6）两头端面：为未注公差尺寸，公差等级按 IT12，表面粗糙度为 Ra25m ，但要用作定位基准，需进行粗车，半精车（表 1.4-8）； （7）颈部端面：公差等级按 IT12，表面粗糙度为 Ra25 m ，需进行车削（表 1.4-8）；
（8）颈部Φ90d10 外圆表面：公差等级按 IT10，表面粗糙度为 Ra25 m ，需进行粗车，半精车（表 1.4-8）； （9）颈部Φ115 外圆表面：公差等级按 IT12，表面粗糙度为 Ra25 m ，需进行车削（表 1.4-8）； （10）颈部两端 2× 45 倒角：公差等级按 IT12，表面粗糙度为 Ra25 m ，需进行车削（表 1.4-8）； （11）颈部Φ50H7mm 孔：公差等级按 IT7，表面粗糙度为 Ra3.2 m ，需进行粗镗、半精镗（表 1.4-7）；
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（12）颈部Φ22mm 通孔：为未注公差尺寸，公差等级按 IT12，表面粗糙度为 Ra25 m ，需进行钻削（表 1.4-7）； （13）颈部宽为 8 的槽：公差等级按 IT7，表面粗糙度为 Ra6.3m ，需进行粗插、精插（表 1.4-7）； （14）颈部Φ10mm 油孔：公差等级按 IT7，表面粗糙度为 Ra25m ，需进行钻削加工（表 1.4-7）；
（15）相距 180mm 两侧端面：公差等级按 IT14，表面粗糙度为 Ra25m ，需进行铣削（表 1.4-8）； （16）相距 190mm 两侧凸台端面：公差等级按 IT14，表面粗糙度为 Ra25m ，需进行铣削（表 1.4-8）； （17）体腔内相距 106mm 凸台平面：公差等级按 IT10，表面粗糙度为 Ra25m ，需进行刮销（表 1.4-8）； （18）Φ100H10mm 销孔：公差等级按 IT10，表面粗糙度为 Ra1.6m ，需进行粗镗、半精镗、精镗（表 1.4-7）； （19）销孔内宽为 12 的槽：公差等级按 IT12，表面粗糙度为 Ra6.3m ，需进行粗插、半精插（表 1.4-7）； （20），4—M6—7H 深 27 孔：钻孔,攻螺纹； 2.4
制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。按照先加工基准面及先粗后精的原则，十字头零件加工可按如下工艺路线进行：
表 2-1
工艺路线方案
工序号 工艺内容 1 以φ320d7 圆柱裙部内壁为粗基准，在两头端面划外圆直径为φ312 的直径为φ312 的加工线；并在底部端面划直径为φ290.8 的的止口加工线。以φ100H10 销孔中心线为基准，划距中心线为 210 的颈部轴线方向的加工线，和距中心线为 174.5 的底部轴线方向的加工线；并以底部加工线为基准准，划相距为 327 的顶部轴线方向的加工线。以颈部φ50H7 孔中心线为基准，在颈部端面画直径为φ115 的外
第二章 工艺规程设计 ６ 圆加工线；并划相距为 180 的两侧端面加工线；划相距为 190 的两侧凸台端面加工线。以两侧凸台端面加工线为基准，划体腔内相距为106 的凸台端面加工线。
2 粗车底部端面至 332.5；粗车未浇铸巴氏合金前外圆φ320d7 至φ312。粗车止口φ294H7 至φ290.8；倒 2.5× 65 角。
3 掉头，粗车顶端面至 327.5，粗车外圆φ320d7 至φ312；粗车颈部端面轴线方向至 324.5，车颈部外圆φ115 至要求；粗车颈部外圆φ90d10至φ92.2，刮距颈部上端面为30的下端面，两端倒2× 45 角。
4 粗镗φ50H7 孔至φ49。
5 钻φ50H7 孔底部φ22 通孔。
6 钻颈身部φ10 油孔。
7 半精车底部端面至 326，半精车止口φ294H7 至φ293.4 8 铣分别相距为 180 与 190 的两侧端面至要求。
9 铣外圆宽度为 25 的梯形槽。
10 φ320d7 圆柱外表面浇铸巴氏合金至φ330。
11 以φ320d7 圆柱裙部内壁为粗基准，在两头端面划外圆直径 为φ323 的加工线。
12 粗车浇铸巴氏合金后外圆φ320d7 至φ323。
13 铣φ320d7 外圆柱表面宽为 6 王字型油槽，铣宽为 15 的油 槽倒角。
14 钻孔 4-φ6 15 半精车颈部外圆φ90d10 至要求。
16 半精镗颈部φ50H7 孔至要求，倒 2× 45 角 17 插颈部宽φ50H7 孔内宽为 8 的槽 18 粗镗φ100H10 销孔，刮体腔内相距为 106 的凸台端面 19 插φ100H10 销孔内宽为 12 的槽 20 半精镗φ100H10 销孔至要求。
21 钻铰两侧凸台端面 4-M6-7H 螺孔，攻螺纹。
22 精车止口φ294H7 至要求。
23 精车φ320d7 圆柱外表面至要求，顶部倒 10 角。
24 铣去止口，铣底部端面延轴线方向至 300。
25 底部倒 10 角 26 最终检查，入库
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2.5
机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “十字头”的零件材料为 QT600-3，硬度为 HB 190～269，毛坯重量约为 60kg,生产类型为中、小型生产，采用砂型手工造型方法铸造毛坯。
根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
1 2.5.1 确定外圆表面（ φ 320d7）
）
：
考虑其长度为 337mm，而φ320d7 的圆柱表面公差为自由尺寸公差，故表面粗糙度值选择要求 Ra200 m ,只要求粗加工，故此时可能选择单边余量为pa =7.5mm 能够满足于图上的要求。
2.5.2 确定外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差 ：
查《机械加工工艺手册》表 3.1-24 可知，采用砂型手工造型方法铸造，而且毛坯材料为球墨铸铁，故选择公差等级为 12 级，再查表 3.1-26，故选取加工余量为 7.5～9mm,在这次设计中我们选取加工余量为 7.5mm。
（1）因为底部端面起定位作用，分为粗车，半精车和精车。
铸出：179.5±3.5 mm（底部端面以φ100H10 mm 销孔中心线为基准延轴线方向距离）
粗车：174.5mm
z=5mm
半精车：173mm
z=1.5mm 精车：172 mm
z=1mm （1）因为顶部端面表面粗糙度为 Ra12.5 m ，分为粗车，半精车。
铸出：157.5±3.5 mm（顶部端面以φ100H10 mm 销孔中心线为基准延轴线方向距离）
粗车：152.5mm
z=5mm
半精车：150mm
z=2.5mm 2.5.3
浇铸巴氏合金后外圆φ 320d7m mm 表面：
外圆精度要求为 IT7，表面粗糙度为 Ra1.6 m ，要求粗车，半精车；再查《机械加工工艺手册》表 3.1-26，选取加工余量为 2z=10mm。
浇铸：φ330±4.5 mm 粗车：φ323mm
2z=7mm
半精车：φ320d7mm
2z=3mm 4 2.5.4 确定 颈部 内孔Ф 50 H7mm 、深 5 5m 5mm 的加工余量 ：
因为此零件采用砂型手工造型铸造方法得到毛坯件，查《机械加工工艺手册》表
第二章 工艺规程设计 ８ 3.2-35 可知，有色金属及其壳体类零件加工余量，得知，所有孔直径小于 50mm，均采用铸造后粗镗，因此在粗镗后的加工余量为 1mm。查《机械加工工艺手册》表 3.1-26，选取加工余量为 2z=10mm。
铸出：Ф40±3.5 mm 粗车：Ф48 mm
2z=8mm
半精车：Ф50H7mm
2z=2mm 2.5.5
颈部 顶部端面 沿轴线长度方向的加工余量及公差：
为未注公差尺寸，公差等级按 IT12，表面粗糙度为 Ra25 m ；再查《机械加工工艺手册》表 3.1-26，选取加工余量为 z=5±3.5 mm。
2.5.6
颈部底部端面沿轴线长度方向的加工余量及公差：
为未注公差尺寸，公差等级按 IT12，表面粗糙度为 Ra25 m ；再查《机械加工工艺手册》表 3.1-26，选取加工余量为 z=3.5±2.8 mm。
2.5.7
颈部外圆表面（φ 115 mm ）
为未注公差尺寸，公差等级按 IT12，表面粗糙度为 Ra25 m ，再查《机械加工工艺手册》表 3.1-26，选取加工余量为 z=5±3.5 mm。
2.5.8 颈身部外圆表面（φ0.100.2090
mm ）
外圆表面精度界于 IT9～IT10 之间，表面粗糙度为 Ra12.5 m ，粗车，半精车达到；再查《机械加工工艺手册》表 3.1-26，选取加工余量为 2z=7±3 mm。
铸出：Ф97±3.5 mm 粗车：Ф92.2mm
2z=4.8mm
半精车：φ0.100.2090 mm
2z=2.2mm 2.5.9
两侧相距分别为 m 180mm,190mm 的 两组 端面
为未注公差尺寸，公差等级按 IT12，表面粗糙度为 Ra25 m ，只要求粗加工，查《机械加工工艺手册》表 3.1-26，选取加工余量都为 2z=12±4 mm。
2.5.10 体腔内相距为 m 106mm 的两端面
为未注公差尺寸，公差等级按 IT12，表面粗糙度为 Ra25 m ，只要求粗加工，查《机械加工工艺手册》表 3.1-26，选取加工余量都为 2z=10±3.5 mm。
2.5.11 Φm 100H10mm 锥型 销孔加工余量：
销孔是与连杆配合的部位，公差等级按 IT10，表面粗糙度为 Ra1.6 m ，要求粗镗，半精镗；查《机械加工工艺手册》表 3.1-26，并参照相关加工事例；选取加工余量为2z=〔4～42〕±2.8 mm。
2.5.12
尺寸精度为φ0.0520294 m mm 的下端面止口 ：
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因为止口与底部端面起定位作用，公差等级按 IT7，表面粗糙度为 Ra1.6 m ，要求粗加工 ，半精加工和精加工；查《机械加工工艺手册》表 3.1-26，选取加工余量都为2z=6mm。
铸出：
Ф288±4mm 粗车：
Ф291mm
...
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