篇一：首件鉴定的时机
实践经验如何好做产过程中的生品军首孟丁高湘军高强（第二炮兵驻699厂军事代表室，北京100039）件鉴定摘要叙述了首件鉴定的内涵及质量控制的必要性，论述了首件鉴定质量控制的主要内容，首件鉴定质量控制分析了首件鉴定质量控制过程中常见问题及产生的原因，并提出了相应对策。关键词引言首件鉴定是军工产品生产过程中防止出现批次不合格产品的重要手段，是验证产品工艺的正确性、可操作性，设备精度、能力等方面最基本、最普遍、最常用的手段之一，是确保军工产品形成过程中质量控制的重点子过程。GJB9001A-2001要求：“组织应编制新产品试制过程控制文件，以保证在试制过程中进行首件鉴定”。在军品生产过程中，对首件鉴定项目的确定和识别，控制的方法和内容还存在诸多不尽人意的地方，需要引起高度重视。法、工艺装置、设备等更改）后，对产品的符合性产生影响的首件；三是产品转厂生产的首件；四是非连续批次生产制造的首件；五是合同中要求进行首件鉴定的项目。1.2首件鉴定的目的一是用以确定生产条件能否保证生产出符合设计要求的产品。而生产条件主要指生产工艺、设备、人员、材料、环境条件等，由这些资源所形成的过程能力试制出来的产品能否达到规定要求，用来鉴定过程能力是否适当。所以首件鉴定也就是对过程能力（过程能力包括“人、机、料、法、环、测”六大要素）的鉴定，用以规避批次不合格风险。二是为零部（组）件的生产（工艺）定型做准备。1首件鉴定的内涵所谓首件鉴定，按GJB1405A-2006的定义是1.3首件的选择原则1）应选择对产品质量、进度或成本有重大影响的零（部或组）件的首件；指：“对试生产的第一件（批）零部（组）件进行全面的过程和成品检查，以确定生产条件能否保证生产出符合设计要求的产品”。2）首件鉴定项目应至少包括关键件、重要件、含有关键工序的零（部或组）件；1.1首件鉴定的范围一是对新研制产品而言，是对生产（工艺）定3）首件是组件时，其配套的零件及分组件应是经首件鉴定合格的零件及分组件；型前试制的零（部或组）件的首件；二是对批量生产而言，设计图纸（图样）的重大改革之后（如涉及有关关键特性以及影响产品的配合、形状和功能的更改）制造的首件，生产方法、数控加工软件、工装或材料方面的更改（如涉及工艺方法、检测方4）标准件和借用件不列入首件鉴定。22.1首件鉴定的实施首件鉴定的策划首件鉴定通常按下述流程实施，如图1所示。42ZHILIANGYUKEKAOXING2011年第2期◆总第152期
实践经验图1首件鉴定实施流程验人员应对生产现场进行监督（注：检验人员具有独立行使职权，发现质量隐患或重大问题时，有权向最高领导汇报或令其暂停生产），按设计、工艺规定对产品进行检验，并做好实测记录。首件鉴定是一个过程，通常包括首件选择、识别，编制首件鉴定目录，对技术文件进行标识，对制造和生产过程进行控制和检验，必要时进行试验（有的产品需要进行试验验证），整理资料，召开鉴定会。因此，首件鉴定要依据其定义和目的对首件产品形成的过程进行识别与策划，工艺部门或技术部门应根据首件鉴定的范围和首件选择的原则，正确选择要鉴定的首件；其次，对生产过程所用的作业文件（如工艺规程、过程流程卡），生产、检验记录以及首件零件进行首件标识；第三，工艺部门或技术部门编制“首件鉴定目录”，由质量部门会签，当首件鉴定作为生产（工艺）定型的组成部分或为合同指定的项目时，应经顾客或其他代表会签，经会签的“首件鉴定目录”列入科研生产计划；第四，对首件鉴定的过程实施严格的质量控制和检查，并做好记录；第五，组织召开首件鉴定会，对过程能力进行分析，做出是否批量生产的结论，首件鉴定会通常要提供首件鉴定检验报告和首件鉴定审查报告。4）首件生产工作场地的环境必须满足产品设计、工艺文件和文明生产的规定。5）检测设备、计量器具应具有检定、测试有效期内的合格（准用）证明和标志，符合工艺文件的规定，其精度必须满足产品要求。6）首件生产选用的元器件、原材料和主要配套件的质量要求、验证方法和放行准则应明确清晰，外协外购产品定点供应，质量、数量和供货能力满足生产要求。当首件鉴定不合格时，应查明不合格产生的原因，采取相应的纠正措施，并重新进行首件鉴定。当外协产品需要鉴定时，应向供方传递首件鉴定的要求。2.3首件鉴定过程的管理首件鉴定过程的确定、实施与管理应在总工艺2.2首件鉴定过程的质量控制首件鉴定是对第一件零（部或组）件进行全面师或总工程师的领导下进行，由生产部门负责，严格进行批次管理。外协产品的生产应在合格供方内选择，并与其协商，制定相应的质量控制措施或技术协议，明确首件鉴定的时机，参加首件鉴定会议，使协作质量处于受控状态。外协产品验收时，应按技术协议规定的质量条款和技术要求进行复验。质量部门负责首件鉴定过程质量控制工作的监督和考核，并对监督考核结果进行综合分析评价，提出建议。的工序和成品检查、考核的过程，其质量控制主要包括：1）生产现场使用的技术文件，包括设计文件、工艺文件、质量控制文件应正确、完整、协调、统一和清晰，并现行有效。2）首件制造过程所使用的设备、工艺装备应符合工艺规程的规定，精度满足产品要求，必须具有检定、测试有效期内的合格证明和标志。3）首件生产操作、检验、测试人员经岗位培训、考核，持证上岗，并保持稳定。有特殊要求的生产、测试岗位实行双岗制，严格遵守工艺纪律，认真执行过程质量控制程序和规程。同时，操作人员应对产品质量进行自检，如实填写原始记录；检33.1首件鉴定过程质量控制应注意的问题忽视首件的选择首件选择是首件鉴定策划的主要内容，是编制首件鉴定目录的依据。对于型号产品，通常根据关、重件（关键特性、重要特性）的数量，关键过ZHILIANGYUKEKAOXING2011年第2期◆总第152期43实践经验程的个数以及对产品质量、进度或成本有重大影响的零（部或组）件进行选择。其依据，一是根据设计部门的关键特性（重要特性）分析报告确定的关键件、重要件的数量；二是对产品质量、进度或成本有重大影响的零（部或组）件的首件，如铸造、锻造、焊接、热处理（特殊过程）难以在事后验证的产品，除了需要对特殊过程的确认外，有必要选择这类过程形成的零部件；三是含有关键工序（对形成的产品质量起决定作用的过程，如固体火箭发动机的壳体焊接、热处理、燃烧室的绝热层粘接等）的零（部或组）件。在军品生产过程中，首件选择存在盲目性，如：有的单位在研制C阶段就列出鉴定目录（在C阶段，有的工艺方法还不成熟，还需要经过工艺验证，S阶段确认后，定型批生产时方可列入）；有的单位将总装工序列入首件鉴定目录（必要时，总装工序可定为关键工序，严加控制，但不宜列入首件鉴定目录）；有些单位仅仅把关键件、重要件列入首件鉴定目录，忽视了对产品质量、进度或成本有重大影响的零（部或组）件和含有关键工序的零（部或组）件。这样必然造成首件选择的遗漏或增加，且易发生个别零部组件的批次性质量问题。中发现的问题，纠正措施不落实，主要表现在对首件鉴定明确的问题没有实施跟踪。例如，某厂铸造的某型号产品首件鉴定时，与会评委提出某产品结构尺寸要求为51~55mm，实际检测为51mm，应采取措施保证结构要求。会后，厂方未采取任何措施，也未实时跟踪。产品经吹沙处理后，该尺寸仅有49.5mm，造成批次报废。这既造成较大的经济损失，又影响了产品的交付进度。3.4忽视首件鉴定实质首件鉴定的目的之一是检查、验证和鉴定过程（全面的工序）的生产能力（过程生产能力包括“人、机、料、法、环、测”六大要素），规避批次不合格风险。在生产实践中，有的单位错误地认为，产品相对简单，做首件鉴定，留有记录，应付质量管理体系审核，使首件鉴定流于形式。例如，某厂铸造的口盖产品，共铸造40余件，从中挑了一件进行首件鉴定，虽然“首件”基本满足要求，但在军检验收过程中，发现有20余件不符合要求，为确保交付质量，对不符合要求产品进行了返修处理，严重影响了产品交付进度。3.5忽视首件鉴定过程质量监督的管理首件鉴定过程质量控制是保证产品符合要求的3.2忽视首件产品的形成过程首件鉴定是对“第一件零（部或组）件进行全重要环节，而对首件鉴定质量管理的监督与考核是保持首件鉴定质量的有效手段。在生产实践中，通过内部审核、现场质量监督，发现有些单位忽视对首件鉴定监督的管理，未进行必要的考核，无法提供、核对首件鉴定的产品质量及稳定性的实际提高效果，如产品合格率、内控达标率、标准偏差等。因此，质量部门和生产部门应定期组织对首件鉴定过程进行监督考核，工艺部门在生产中应定期进行工序能力的验证分析。面的工序和成品检查、考核，以确定生产工艺和设备能否生产出符合设计要求的产品”。它强调了“全面的工序”和“成品”的检验、验证和考核。由于首件鉴定的产品是由一系列过程（工序或工步）而形成的，其生产过程（铸造、锻造、机械加工、焊接、热处理、粘接、安装、调试、试验、检验等过程或工序）受控程度，直接影响首件鉴定的成败。上述过程受控，才可能生产出符合设计要求的合格产品。在生产实践中，有些单位忽视首件产品形成过程，把重点放在首件鉴定的会议上，只看结果，不问过程，导致掌握情况不全面，盲目地认为“只要会议通过了，就可以交差了”，失去了首件鉴定的本来意义。4结束语首件鉴定过程中的种种问题，反映出军工产品生产单位对GJB908A-2008《首件鉴定》理解不到位，或者是怕麻烦、凭经验，才会出现或造成这样或那样的问题。因此，对首件鉴定过程质量管理要有正确认识，做好策划，正确选择首件，编制首件鉴定目录，做好识别，关注首件形成的所有工序并加以严格控制，保证首件鉴定的有效性，有效规避批次风险，确保产品的交付质量。3.3忽视首件鉴定发现的问题针对首件鉴定中发现的问题，应采取有效措施，实施跟踪，形成闭环管理，才能规避批次不符合的风险。实际上，有些单位未充分重视首件鉴定44ZHILIANGYUKEKAOXING2011年第2期◆总第152期
篇二：首件鉴定的时机
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生产作业首件鉴定（检验）记录
生产线：
工序名称：
生产批号：
产品型号规格
鉴定时机
鉴
定
内
容
鉴定人
日
期
初次运行□
每天上班首件□
更换材料□
作业更改□
工装改变□
其他□
鉴
定
结
果
设备名称
工装编号
操作工：
检查情况记录
设备编号
工装编号
生产与检验用设备
良好□
不良□
生产与检验用文件
完整□
不足□
主要原材料名称
原材料
检验批号
操作人员的能力
工艺参数控制
时间mS：
确认□
不足□
温度℃：
压力g：
功率w：
其他：
生产现场工作环境
温度℃：
湿度%：
洁净度：
抽样数：
产品检验情况
外观
尺寸
电性能
1#2#3#4#5#
发现问题
处理结果
再验证结论
验证人
日
期
备
注
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篇三：首件鉴定的时机
第48卷Vol.48第10期No.10铁道技术监督RAILWAYQUALITYCONTROL检验与认证INSPECTIONANDCERTIFICATION依据ISO/TS22163：2017实施首件鉴定分析王宝亮（莱茵检测认证服务（中国）有限公司，北京100022）摘要：首件鉴定（FAI）是ISO/TS22163：2017《铁路应用质量管理体系铁路组织业务管理体系要求：ISO9001：2015在铁路领域应用的特殊要求》中的22个强制性过程之一，也是10个否决项（K.O）之一。针对企业在实施首件鉴定中存在的问题，系统分析首件鉴定启动时机、主要内容、分析方法、检查项点、评价结论类型和定期评审等方面的管理要点，为轨道交通企业实施首件鉴定和开展ISO/TS22163：2017认证提供借鉴。关键词：质量管理体系；技术规范；首件鉴定；过程控制；认证文献标识码：B文章编号：1006-9178（2020）10-0022-05中图分类号：F530.6Abstract：Thefirstarticleinspection（FAI）processisoneofthetwenty-twomandatoryprocessesandoneoftenknock-out（K.O）itemsintheISO/TS22163：2017Railwayapplications—Qualitymanagementsystem—Businessmanagementsystemrequirementsforrailorganizations:ISO9001：2015andparticularrequirementsforapplicationintherailsector.BasedontheproblemsexistinginimplementationoftheFAIprocess,thepaperanalyzesimplementa?tiontiming,maincontents,processanalysismethods,inspectionpoints,typesofevaluationconclusions,regularpro?cessreview,soastoprovidereferenceforrailtransitenterprisestoimplementtheFAIprocessandcarryoutISO/TS22163:2017certification.cationKeywords：QualityManagementSystem;TechnicalSpecifications;FirstArticleInspection;ProcessControl;Certifi?1概述2017年6月，国际标准化组织（ISO）以国际质量管理体个否决项（knock-out，K.O）之一。实施FAI，可以判断企业能否持续生产符合规定要求的产品，发现在产品生产过程中涉及人员、设备、原材料、制造方法、环境、测量等方面存在的问题。通过改进，避免产品出现批量质量缺陷。FAI是保证产品质量的关键环节，是组织生产过程的关键里程碑，也是证实客户需求得到满足的验证性工作。实施证具有重要作用。FAI对保障产品质量和开展ISO/TS22163：2017认铁路行业标准（IRIS）为基础，以技术规范形式发布ISO/TS22163：2017《铁路应用系铁路组织业务管理体系要求：ISO9001：2015在铁路领域应用的特殊要求》。自2008年中国首家企业认证IRIS体系以来，截至2020年3月6日，国内已经有1072家企业获得了ISO/TS22163：2017认证证书。认证企业不仅包括整车制造厂、信号系统集成商，而且包括其供应链商家。开展业企业管理体系成熟度和产品质量保证能力。ISO/TS22163：2017认证，有力提升了轨道交通行首件鉴定（firstarticleinspection，FAI），是以检验、试验为主要内容的技术性检查活动和以生产过程验证为主要内容的管理性检查活动，是ISO/TS22163：2017的22个强制性过程之一，也是10收稿日期：2019-11-11作者简介：王宝亮，高级工程师2企业实施FAI存在的问题（1）不重视FAI管理。在批量生产前或产品发生重大升级时未有效开展FAI，对首件（批）确认不充分，造成批量产品出现问题，给企业带来较大经济损失。（2）对FAI的理解存在偏差。将FAI理解为“首件检验”，缺乏对产品整个生产过程的验证，产品在批量生产后存在巨大质量风险。（3）策划不到位。程序文件中规定的部门职·22·2020年10月（总第408期）
篇四：首件鉴定的时机
浅谈对首件检验、首件鉴定、首件批准的认识
摘要：在装备产品研制过程中，应按照要求对全过程进行全面有效的过程控制，以保障装备产品质量可靠。通过首件检验、首件鉴定、首件批准等措施方法，可以有效落实对过程的控制。
关键词：首件检验，首件鉴定，首件批准
在装备产品研制中，对于过程的控制和管理，应严格落实国家军用标准要求，包括GJB9001C-2017《质量管理体系要求》、GJB/Z16-1991《军工产品质量管理要求与评定导则》、GJB1405A-2006《装备质量管理术语》等，1.首件检验
根据《装备质量管理术语》，首件检验是对批量加工的第一件产品所进行的自检和检验员专检的活动，主要在批量加工阶段执行。首件检验主要是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，防止产品出现成批超差、返修、报废。当首件检验合格后方可进入正式生产。检验包括文件检查和实物检查，重点关注首件产品实际质量是否满足图纸或技术文件要求。通常在以下情况应进行首件检验：
（1）首次投产的首件产品
（2）每个工作班、连续生产交接班后的首件产品；
（2）更换操作者后的首件产品；
（3）更换或调整设备、工艺装备后生产的首件产品；
（4）更改技术条件、工艺方法和参数后生产的首件产品；
（5）原材料或毛坯更改后生产的首件产品。
首件检验一般采用“三检制”，即自检、互检、专检，检验是否合格应由最后的专职检验认可给出结论；若首件检验不合格，应查明原因、落实措施后加工并通过“三检”合格后，再启动批量加工。目前《质量管理体系要求》中对军工产品首件检验规定了自检和专检，不再强制要求互检。
2.首件鉴定
首件鉴定是对试生产的第一件（批）零部（组）件进行全面的过程和成品检查，以确定规定的过程、设备及人员等要求能否保证持续地生产出符合设计要求的产品。首件鉴定产品的制造方法应能代表后续批量生产产品的制造方法，首件鉴定关注的重点是制造过程能力。一般新产品试制、批生产中产品或者生产过程发生重大变更后首次加工零组件、停产两年以上恢复生产或顾客提出要求时，均应该进行首件鉴定。首件鉴定的定义中明确了鉴定对象为试生产的第一件（批）零部（组）件。如何选择首件鉴定对象，需要根据具体情况，如零部件的加工难度、装配的复杂程度等进行提前的策划确定。根据《武器装备质量管理条例》第二十七条“武器装备研制、生产单位应当对产品的关键件或关键特性、重要件或重要特性、关键工序、特种工艺编制质量控制文件，并对关键件、重要件进行首件鉴定。”如果在产品的特性分析报告中，明确了关键件和重要件，那么关键件和重要件必须纳入首件鉴定目录。此外，如果遇到仅生产一件产品且后续不会继续生产，可以不进行首件鉴定，否则需要进行首件鉴定，以备后续还有订货生产的情况。
首件鉴定的程序通常包括确定首件鉴定目录、为确保可追溯对首件生产过程和产品的有关文件进行标识、对首件生产过程及产品检验、对生产过程和产品检验结果的审查、对生产过程作业文件确认。如果首件鉴定不合格，应组织查明原因并制定落实改进措施后重新进行首件鉴定或针对不合格项目重新进行审查鉴定。
3.首件批准
目前国内装备产品与转包生产的质量还有一定差距，在现有生产控制和检验模式下，已经鉴定合格的产品偶尔仍会有质量问题导致的故障，是否应该借鉴国外先进经验完善现有的设计要求和质量控制要求，以实现产品质量的提升。国外
一些公司通过对“生产文件及过程控制文件”批准，在材料和零件生产过程中实施供应商控制、检测试验控制、工艺控制，实现了对制造全过程的质量控制，有效保证了产品质量。首件批准即是一种对“生产文件及过程控制文件”批准的方法。
首件批准主要用于验证产品制造过程及产品质量满足设计要求的程度，它要求提供客观的证据来证明已完全理解、说明、验证并存档设计要求，并验证按设计图纸、订单、标准以及其它适用设计文件规定的加工方法能否生产出满足设计要求的零件。首件批准可以提出设计图纸及标准以外的验证要求，要求提供统计数据用来证明制造过程的稳定性和制造能力。首件批准不仅是首件后对尺寸、性能的检验，更是按设计要求对产品进行的全面评估。
首件批准进行的时机主要包括：
（1）新产品首件试制；
（2）申请主导工艺更改；
（3）经批准的产品停产两年以上恢复生产；
（4）产品出现批量质量问题，在规定期限内不能排除。
通常在进行首件批准前，要对生产单位进行资质和技术审查。资质审查即审查该单位是否具备质量保证体系认证、武器装备生产许可、保密认证等基本资质，并确定是否具有相同类似零件的生产经历。技术审查主要是确定该单位是否具有生产该产品的设备能力和技术能力，按“技术质量风险评估——样件试制——样件检测——样件评审”的程序进行审查。如确定该单位以前具有相同类似零件的生产经历，可不进行技术审查，但需提交分析报告，说明生产过的同类产品的设备、技术、检验测试能力，分析同类产品与新产品的相似性等。如需进行技术审查，则在技术质量风险评估中现场评定其设备能力、技术能力、检验测试能力等，确定其是否可开展样件试制。随后按样件的尺寸规格和验收要求等试制工艺方案，进行数值模拟分析，确定样件图样、制造工艺文件、评定方法等，按照制定的工艺完成样件制造，并按要求对样件进行尺寸外形检查、无损检测、理化检测、解
剖分析，评价样件满足技术条件要求的情况。技术质量风险评估、样件试制、样件检测通过评审后，正式启动新产品试制及首件批准。
首件批准主要用于关键重要产品质量控制，在设计图及验收标准外，由设计制定首件批准用的其他验证要求。该产品全套批准验证要求包括产品尺寸特性检验、产品无损检测、组织、成分及性能测试要求。除试制首件满足设计要求外，产品试制单位还应该进行多批次产品试制并进行数据统计证明工艺的稳定。对于关键或重要特性，要求其工艺能力指数CPK值应在1.33以上，若因特殊情况无法在1.33以上，应酌情考虑更改设计要求或接收目前CPK值，并持续对工艺进行控制，维持稳定水平。
原材料的验证，首先应满足材料标准要求，并证明质量的一致性。一般对原材料的评价包括无损检测和多个部位的破坏性性能检测试验，主要检验项目为化学成分、纤维组织、室温高温拉伸持久等力学性能，取样部位力争全面、均匀覆盖全部区域，多在头、中、尾部和心部、1/2半径处和边缘位置取样。锻铸件的验证，一般应取典型锻件或铸件，对其进行全面评估，包括无损检测和本体取样的破坏性试验，检测锻件或铸件的高低倍组织、室温及高温拉伸性能、持久及蠕变性能、高低周疲劳性能、断裂韧度等。零部件的验证，一般在正常的首件检验以外，要重点针对零部件在制造过程中的主导工艺制定具体的验证要求。主导艺是指对零件质量、寿命、性能、后续加工等可能有重大影响的相关材料、设备及工艺等。
4.小结
首件检验，主要在批量生产中避免出现批量超差或报废。首件鉴定，主要是对生产过程能力的鉴定，确保产品符合设计要求。首件批准，是对生产文件及过程控制的全面批准，可以实现制造过程控制和全面评估，确保产品制造符合性和批次质量一致性。这三种都是保证产品质量、减少技术风险的管理工具方法，在应用时机和范围上都有或多或少的差异。在装备产品研制过程中，将首件检验、首件鉴定、首件批准这三者明确责任主体、恰当应用后，都有利于有效保证产品质量。
1.孙黎.对首件检验、首件鉴定、样机鉴定及产品质量评审的认识[J].船舶标准化与质量，2015（4）.
2.GJB1405A-2006装备质量管理术语[S].
3.GJB908A-2008首件鉴定[S].
4.GJB9001C-2017《质量管理体系要求》[S].
5.刘少红.“首件鉴定”定义的理解和时机选择[J].电子质量，2016（11）.
6.韩秀峰等.首件批准制度的应用[J].中国质量，2015（4）.
作者简介：陈光（1982.4.23-)，男，蒙古族，籍贯：辽宁朝阳，学历：研究生，职称：工程师，研究方向：航空制造供应链
篇五：首件鉴定的时机
产品首件鉴定和检验控制程序
1.目的为确保产品制造工艺的正确性，保证产品质量，避免出现批量不合格品。
2.适用范围
本程序适用于公司对产品首件鉴定和检验工作。
3.术语
3.1首件：每批次产品刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。
3.2首件鉴定是对试生产的第一件零部件按设计图样和工艺规程的要求全面的过程和成品检查，以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，并为零部件生产（工艺）定型做准备。
3.3首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。
4.职责
4.1技术部负责组织产品首件鉴定和检验工作，并对正确性、及时性负责。
4.2生产部只有在首件产品鉴定合格后，才能组织批量生产；
4.3各车间有责任配合技术部做好产品首件鉴定和检验工作，只有首件鉴定和检验合格才能批量生产。
4.4质保部应配合技术部做好产品首件鉴定和检验工作，并对其结果进行确认；
5.首件产品鉴定工作程序
5.1首件鉴定范围
a）新产品（加工工序多或复杂）在工艺定型前的首件；
b）不连续的批生产，间隔一年后又恢复生产的首件；
c）设计图纸发生重大更改后生产的首件；
d）工艺规程发生重大更改后生产的首件；
e）合同要求指定的首件。
5.2首件鉴定的内容
a）首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效，并能指导生产；
b）产品加工的工艺安排是否合理可行，适合批量生产；
c）所用采购产品是否符合规定要求；
d）选用的所有设备能否满足生产要求，生产环境是否满足生产要求；
e）生产操作人员是否具备相应的能力；
f）首件质量与其质量记录是否相符，质量问题是否按规定得到处理；
g）有顾客要求的工序是否经顾客签署认可。
5.3为确保产品加工工艺安排合理、可行，满足顾客要求，必须对首件产品按规定程序进行鉴定，不经首件鉴定的产品，不准成批生产。
5.4技术部应根据合同（订单）中的产品，结合产品图纸，拟制产品加工明细，规定具体要求，并发至相关人员；
5.5技术部组织生产、质检人员按5.1和5.2的要求进行首件试制和鉴定，确定最终的加工工艺；
5.6各生产部门要积极配合首件试制，并按技术部拟制的技术文件认真加工产品，有责任提出改进建议；
5.7技术部应全程跟踪首件产品试制工作，在结束鉴定后填写《首件产品鉴定报告》，并予以保存；
5.8经鉴定合格的首件产品，应做好标识，由各车间保存，作为检验产品的依据。
5.9在首件产品鉴定时，发现产品不能满足技术、质量、客户的要求时，则作为不合格品处理，并依据不合格品控制程序执行。
5.10鉴定时发现不合格应分析原因，找出解决的办法并实施纠正或纠正措施，当需对工艺文件等技术文件实施更改时，应执行《文件控制程序》和《技术文件管理制度》的规定要求。
5.11首件鉴定形成结论的建议或改进措施，由技术部负责组织落实和跟踪验证。
6.首件产品检验工作程序
6.1首件检验时机
a)每个工作班开始；
b)更换操作者；
c)更换或调整设备、工艺装备（包括刀具更换等）；
d)更改技术条件、工艺方法和工艺参数（如冲孔改为钻孔、内孔铰孔更改为镗孔、数控程序中走刀量或转速等的改变）；
e)采用新材料或材料代用后（如加工过程中材料变更等）；
6.2首件检验项目
a)图号与工序流动卡是否符合。
b)材料、毛坯或半成品和工序流动卡是否相符。
c)首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。
6.3首件检验以操作者自检为主，专检为辅，必要时，如出现不能确定的情况，应提交技术人员、质检人员确认。
6.4对发现首件不合格品时，应再做第二件直至首检合格后，才能投入批量生产，否则在加工第三个零件还不合格时，操作者要立即报告车间主任或技术人员，并由其给予及时的技术指导，保证加工零件正常流程；
6.5操作者应正确使用量检具测量首件产品，如实填写《首件产品检验记录》。
6.6首件出现的不合格品，依据《不合格品控制程序》处理。
7.质量责任
公司各部门及相关人员在参加首件产品鉴定和检验活动中，应严格履行本程序的各项要求，否则造成不合格或质量事故，按《产品质量奖罚制度》处理。
8.相关文件
《不合格品控制程序》
《文件控制程序》
《记录控制程序》
《技术文件管理制度》
《产品质量奖罚制度》
9.质量记录
《首件产品鉴定报告》
《首件产品检验记录》
附件1：
首件产品鉴定报告
YF/QR03-01项目名称
产品名称
首件数量
序号
技术要求
顾客名称
产品图号
鉴定时间
鉴定结果
备注
鉴定项目
鉴
定
结
论
技术部
鉴定
车间
人员
其他
附件2首件产品检验记录
YF/QR03-02序
号
生产日期
项目名称
首检内容
首检产品名称
产品图号
尺寸数量
图号
材料
外观
尺寸2尺寸3首检
结论
操作者
专检
备注
注：1、核对图号与工序流动卡；2、核对材料；3、测量关键尺寸；
篇六：首件鉴定的时机
作者：程俊
作者机构：南京中车浦镇海泰制动设备有限公司,江苏南京211800出版物刊名：设备管理与维修
页码：13-15页
年卷期：2018年
第1期
主题词：首件鉴定
FAI质量控制
摘要：首件鉴定是产品质量控制的重要环节之一，是批量生产的前提条件之一。首件鉴定的范围、时机以及鉴定内容。分析首件鉴定中出现的问题并提出相应对策。
篇七：首件鉴定的时机
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首件鉴定控制程序
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目录
1.目的...............................................................................................................................42.范围...............................................................................................................................43.引用文件........................................................................................................................44.定义...............................................................................................................................45.职责...............................................................................................................................45.1.5.2.5.3.5.4.5.5.5.6.适航质量部..............................................................................................................4采购部.....................................................................................................................5销售市场部..............................................................................................................5项目管理部..............................................................................................................5研发部.....................................................................................................................5生产部.....................................................................................................................56.过程策划和记录图
..........................................................................................................57.工作程序........................................................................................................................7.1.7.2.7.3.7.4.7.5.7.6.7.7.首件鉴定的时机.......................................................................................................首件鉴定的准备.......................................................................................................供应商首件鉴定.......................................................................................................内部首件鉴定
...........................................................................................................客户首件鉴定
.........................................................................................................10首件鉴定结论：.....................................................................................................10首件鉴定的KPI绩效
..............................................................................................118.附录.............................................................................................................................11附录1首件鉴定申请表
.....................................................................................................12附录2产品首件鉴定报告书
..............................................................................................13附录3样品/首件检测报告................................................................................................17附录4样件确认记录表
.....................................................................................................18/共18页
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1.目的明确首件鉴定(FAI)的实施要求，以验证产品的生产、检验和验证过程符合事先规定的设计、工艺、生产及顾客要求等，特制定本程序。
2.范围
产品确定适用于公司内部、交付客户及新技术方案确定后供应商首次批量供货生产的产品及零部件的首件鉴定的实施。
3.引用文件
AS9100DGJB908-90HB9102-2008CA-QP-06CA-WI-QA-002CA-QP-02CA-WI-QA-004CA-QP-17《质量管理体系—航空、航天和国防组织的要求》
《首件鉴定》
《航空产品首件检验要求》
《记录控制程序》
《抽样检验管理程序》
《监视和测量设备控制程序》
《产品标识及可追溯性管理规定》
《不合格输出控制程序》
4.定义
首件鉴定：一个完整的、独立的并文件化的物理的和功能的检验过程，用以验证规定的生产方法可生产出工程图样、工艺文件、采购订单、工程规范和/或其它适用的设计文件所规定的合格产品。
首件鉴定报告：按照本程序对某零部件或其它产品所形成的包括首件鉴定结果的表格和文件包。
供应商首件鉴定：指公司对采购供应商的产品进行首件鉴定。
内部首件鉴定：内部组织的产品首件鉴定。
客户首件鉴定：由客户在我司生产现场进行的首件鉴定。
5.职责
5.1.适航质量部
5.1.1.负责供应商首件鉴定、内部首件鉴定及客户首件鉴定的组织工作。
5.1.2.负责供应商首件鉴定、内部首件鉴定及客户首件鉴定的整改项的跟踪及关闭。
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5.1.3.负责对产品（材料）首件、生产部或采购部交验的产品按照相关例行试验大纲及检验指导书进行检验，并对检验结果进行判定出具首件鉴定报告。
5.1.4.参与首件鉴定、适航鉴定试验的全过程，支持相关部门完成首件鉴定工作。
5.2.采购部
5.2.1.受理供应商首件鉴定的申请需求。
5.2.2.跟催供应商首件鉴定的相关文件的提交。
5.2.3.与供应商落实首件鉴定需要的产品到货事宜。
5.2.4.协助跟催供应商首件鉴定整改项按要求实施整改。
5.2.5.负责供方首件鉴定不合格品的退换处理。
5.3.销售市场部
负责客户首件鉴定外部联络。
5.4.项目管理部
5.4.1.负责客户首件鉴定的内部联络。
5.4.2.新项目产品内部首件鉴定文件完成情况进度的跟催、首件鉴定申请的提出及内部联络。
5.5.研发部
5.5.1.根据首件鉴定和鉴定试验结果进行技术方面整改。
5.5.2.编制首件鉴定所需的技术资料，并按归档时机及时归档。
5.6.生产部
5.6.1.负责生产和准备内部及客户首件鉴定需要的产品及做好相应的标识。
5.6.2.负责量产项目产品设计变更后首件鉴定的通知、联络及协调。
5.6.3.对首件鉴定过程中的特殊工艺进行确认。
5.6.4.编制项目产品相关的工艺指导文件及首件鉴定所需的工艺技术资料。
5.6.5.首件鉴定产品所需的工装设计及验证。
5.6.6.首件鉴定产品的工艺过程确认。
5.6.7.参与首件鉴定，对生产、工艺相关的开口项进行整改。
6.过程策划和记录图
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本过程策划、实施的“乌龟图”如下所示：
应用什么（What）：1、办公电脑/打印机；2、监视和测量设备；3、测试工装、夹具、测试软件；4、专用的检验和试验区域；5、不合格区域/不合格物料存放盒、箱。输入:1、供方/内部/客户首件鉴定需求；2、物料/产品技术规格书；要求（Requirement）3、型式试验大纲/例行试验大纲；4、相关适航规章、标准；5、来料/成品检验指导书。如何实施（How）：1、来料检验管理规定/成品检验管理规定；2、人力资源管理程序3、培训管理程序；4、文件控制程序/记录控制程序；5、不合格输出控制程序；6、生产和服务提供过程管理程序；7、采购管理程序/外包管理程序；8、特殊过程管理程序；9、监视和测量设备管理程序；10、变更管理程序；11、改进管理程序。
需要谁（Who）：1、检验和试验工程师；2、研发/工艺技术工程师；3、生产线测试人员；4、物料员；5、维修人员。输出:输出/产品（Output/Product）1、符合鉴定要求的物料/产品；首件鉴定控制2、首件鉴定报告；过程3、与物料/产品相关技术文档；4、检验记录。支持过程（SupportProcess)：1、人力资源管理过程；2、培训管理过程；3、来料/成品检验过程；KPI结果如何（HowMany）：4、文件/记录控制过程；首件鉴定一次通过率。5、不合格输出控制过程6、生产和服务提供过程；7、采购/外包管理过程；8、特殊过程管理过程；9、监视和测量设备管理过程；10、变更管理过程；11、改进管理过程。
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7.工作程序
7.1.首件鉴定的时机
7.1.1.新产品、新零部件首次批量生产前，一般是指小批量试生产。
7.1.2.客户/技术协议有要求时。
7.1.3.生产过程变更之后。
7.1.4.影响部件外形、安装或功能的设计、生产工艺、场地或材料发生更改，可能会导致先前的首件鉴定结果失效时。
7.1.5.停产一年以上的项目产品再次生产时。
7.1.6.对反复出现的不合格产品进行纠正措施后。
7.1.7.非标准件/标准件首次使用时。
7.2.首件鉴定的准备
7.2.1.项目管理部依据产品首件鉴定时机的需求，在设计输出文件中明确需要进行首件鉴定的代表性产品、零部件名称并整理出首件鉴定产品清单，提交研发部，由研发部发放到相关部门作为首件鉴定申请的依据；
7.2.2.顾客/技术协议有首件鉴定要求时，销售市场部协助项目管理部明确顾客首件鉴定的有关要求。
7.3.供应商首件鉴定
7.3.1.对有要求的重要、关键产品/零部件在有以下情况时，需进行供应商首件鉴定：
a)新供应商/新产品/零部件首次供货时；
b)供应商变更时（如图纸、工作场所、工艺流程更改）；
c)供应商停产一年及以上重新生产时；
d)供应商连续发生不合格品时；
e)顾客有要求时；
f)其他有特殊要求时。
上述信息由采购部在采购信息中明确规定，并向供应商传达首件鉴定的要求。
7.3.2.供应商首件鉴定由采购部依据适航质量部提供的首件鉴定清单，在采购产品到货后提出申请告知适航质量部，联络方式采用《首件鉴定申请表》的形式来体现。
7.3.3.对于供应商首件鉴定，适航质量部依据采购部的采购计划安排，提前1周对首件鉴定/共18页
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的形式（到供方现场鉴定或到货首件鉴定）及参与首件鉴定的部门、人员等进行确定，经核准后通知参与首件鉴定的各部门，并发首件鉴定通知。
7.3.4.若对供应商首件鉴定方式采用到货首件鉴定时，首件到货后，由采购部督促供应商在预定的鉴定日期前将完整的资料提交给适航质量部，资料明细具体见《产品首件鉴定报告书》中的《首件鉴定检查项及记录》；适航质量部组织研发部、采购部、生产部等部门一起进行过程符合性和产品符合性鉴定验收。首先对提交的过程文件进行审查，其特殊过程的控制为必查项目；随后依据技术协议对产品符合性进行审查；若到供方现场进行审核，还需增加对其现场制造过程进行审核（其他文件资料的审核参照供应商到货鉴定的方式准备及确认）；技术方面由技术人员主判，其他方面由适航质量部人员参照标准检测与判定；鉴定完成后资料由适航质量部集中整理并归档。
7.3.5.首件鉴定小组的检验人员根据检测结果出具《样品/首件检测报告》，并将该报告作为供应商首件鉴定报告的附件。
7.3.6.适航质量部将审批后的《产品首件鉴定报告书》及整改项要求，发放到相关部门；《产品首件鉴定报告书》需经总经理批准。
7.3.7.首件鉴定结论分为三种：通过、不通过、有条件通过（附带整改项）；有条件通过是指发现供应商提供的产品存在一些轻微的不符合项目，其在后续生产时容易解决或是被克服的，且并非由于设计、工艺方面原因造成的不良，例如表面异物及提供的文件资料不全等。
7.3.8.采购部将供应商首件鉴定结果通知供应商；通过首件鉴定的可以正式供货；未通过首件鉴定的则要求供应商整改，并再次提交样品进行首件鉴定。
7.3.9.整改项的验证：由适航质量部负责组织整改项的追踪和验证，其方式可在正式供货前到供应商现场验证或采取首批供货入库验证。
7.3.10.鉴定后产品的验证：首次供货确认，适航质量部需对产品进行首件检验，检验项目等同于首件鉴定的确认项目，并确认首件鉴定时的开口的关闭情况，检验的结果记录在《质量检验（送检）报告》中。
7.3.11.7.3.2—7.3.10为模组、部品级的首件鉴定的具体要求。
7.3.12.线材、电子元器件等的确认流程为：采购部收到样品后，以《样件确认记录表》的形式联络适航质量部，并要求供应商提供规格书、材质报告、检测报告等资料，适航质量部组织物料确认小组进行确认，并在《样件确认记录表》中进行记录，最终由总经理批准。
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7.4.内部首件鉴定
7.4.1.自研项目的新产品的首件鉴定由研发部提出；批量生产产品变更后的首件鉴定由生产部通知适航质量部，以上联络均以《首件鉴定申请表》的形式来体现。对于内部首件鉴定，适航质量部将《产品首件鉴定报告书》中的《首件鉴定检查项及记录》发放给相关部门，各部门按此表要求准备文件，适航质量部跟催文件的完成情况，并把收集到的资料整理到《首件鉴定资料一览表》中，最终将相关文件提交到适航质量部归档、受控，文件受控后由适航质量部下发到相关部门。
7.4.2.生产部按要求生产和准备好需首件鉴定/检验的产品或零部件；在此过程中研发部研发工艺需全程指导，质量需全程监控，并有相关记录。
7.4.3.内部首件鉴定由研发部依据项目计划安排，提前两周发出内部首件鉴定的通知到相关部门。
7.4.4.内部首件鉴定由适航质量部组织研发部、项目管理部、采购部、生产部等部门一起进行过程符合性和产品符合性鉴定验收，首先对提交的过程文件进行审查,其特殊过程的控制为必查项目；随后依据技术协议对产品符合性进行审查；技术方面由技术人员主判，其他方面由适航质量部人员参照标准检测与判定。
7.4.5.检验人员根据首件鉴定的评审意见出具《样品/首件检测报告》，并由适航质量部将该报告作为内部首件鉴定报告的附件。
7.4.6.适航质量部将审批后的《首件鉴定报告》及整改项要求，发放到相关部门；《首件鉴定报告》需经总经理批准后方可发布。
7.4.7.首件鉴定结论分为三种：通过、不通过、有条件通过（附带整改项）。
7.4.8.对于有条件通过首件鉴定的新产品，则由项目管理部组织相关部门整改；适航质量部负责对整改项的完成情况进行跟踪，并将最终验证结果反馈给项目管理部，项目管理部通知批量生产。
7.4.9.对未通过的首件鉴定，进行整改，整改完成后再次提交样品进行首件鉴定，鉴定过程执行7.4.4到7.4.7条款。
7.4.10.整改项的验证：由适航质量部负责组织整改项的追踪和验证，其方式可在正式生产前
或采取首批入库验证方式进行。
7.4.11.批量生产后首批产品的确认，适航质量部检验人员需对产品进行全项目的首件检验，并对首件鉴定整改项进行确认。
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7.5.客户首件鉴定
客户首件鉴定由销售市场部将信息告知项目管理部，项目管理部提出申请告知适航质量部；以上联络以《首件鉴定申请表》的形式来体现。客户首件鉴定依据鉴定场地分为两种，客户派员到我司现场鉴定及在客户处鉴定。
7.5.1.对客户派员到我司现场鉴定时执行以下规定：
a)由项目管理部提前2周发出客户首件鉴定通知以及要求，适航质量部根据客户要求组织各部门进行资料的准备工作，适航质量部在首件鉴定前收集顾客首件鉴定资料，并对完成情况跟踪确认、检查，必要时组织相关人员进行评审，确保文件的正确性、完整性。
b)产品的准备：项目管理部协调生产部做好客户首件鉴定前的产品准备工作；生产部按要求生产和准备好需首件鉴定/检验的产品；在此过程中工艺人员需全程指导，质量需全程监控，并有相关记录。供客户首件鉴定用产品必须是通过内审首件鉴定的产品且整改合格的产品。
c)适航质量部组织相关职责部门配合客户完成首件鉴定过程。
d)客户首件鉴定报告及整改项清单由适航质量部发放到相关部门。
e)相关部门依据顾客首件鉴定报告及整改项要求，在规定的日期内实施并完成整改项点；客户首件鉴定由适航质量部负责整改项追踪关闭情况。
7.5.2.对首件鉴定在客户处进行时参照以下规定执行：
a)客户首件鉴定相关文件准备工作依据7.5.1中a)、b)条款执行；当客户/技术协议另有特殊要求时，按要求准备。
b)销售市场部负责组织相关部门人员前往客户现场配合完成首件鉴定工作，并负责将鉴定报告及整改事项转发到适航质量部。
c)客户首件鉴定报告及整改项清单由销售市场部发放到相关部门。
d)相关部门依据客户首件鉴定报告及整改项要求，在规定的日期内实施并完成整改项点；客户首件鉴定提出的整改项由适航质量部负责跟踪关闭。
7.5.3.批量生产通知要求
7.5.4.通过客户首件鉴定的产品，由项目管理部下发批量生产的通知，生产部依据通知安排生产。
7.6.首件鉴定结论：
通过：物料/设备完全符合规定的要求，可以进行批量生产。
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有条件通过：物料/设备不完全符合规定的要求，但可以接受，改进并经验证有效后，可以进行批量生产。
不通过：
a)物料/设备不符合规定的要求，必须返工和按批准的程序、时间进行改进整改。提供文件进行验证、确认。
b)物料/设备不符合规定的要求，必须退回或重新制造，必须重新进行首件鉴定。
7.7.首件鉴定的KPI绩效
适航质量部对客户、内部、供方首件鉴定一次通过率进行统计。人力行政部根据提报的首件鉴定KPI过程绩效数据汇总，依照《过程监视与测量控管理程序》执行。
8.附录
附录1《首件鉴定申请表》
附录2《产品首件鉴定报告书》
附录3《样品/首件检测报告》
附录4《样件确认记录表》
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附录1首件鉴定申请表
首件鉴定申请表表单编号：CA-F-QP-14-01版本：00序列号:□模组、部品类型□系统申请部门申请日期项目名称/编号首件鉴定类别期望完成时间□新产品、新零部件首次批量生产;□客户/技术协议要求;□生产过程变更;□反复出现重大质量异常的部件;□重大变更(如影响部件外形、安装或功能的设计、生产工艺、场地或材料的变更);□停产一年以上的产品再次生产时;□非标准件/标准件首次使用;□其它原因。实物:□有□无；数量：前期准备情况需提供的相关资料（适航质量部提供资料清单）接收部门接收日期预计完成时间接收人接收部门负责人□供应商□内部□客户产品名称申请人申请部门负责人首件鉴定原因备注
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附录2产品首件鉴定报告书
表单编号：CA-F-QP-14-02版本：00产品首件鉴定报告书项目名称产品名称报告编号摘要：
年
月
日适航质量部组织研发部、生产部对
项目的航空产品进行了首件鉴定，检验过程中共提出
个问题项，这些问题项必须按问题列表上要求的时间整改并关闭，由于没有阻碍项，在问题项全部整改关闭后，可以通过FAI。
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首件鉴定检查项及记录首件鉴定的类别产品的基本信息序号12…表单编号：CA-F-QP-14-04版本：00□新产品、新零部件首次批量生产；□客户/技术协议要求；□生产过程变更；□反复出现重大质量异常的部件；□重大变更(如影响部件外形、安装或功能的设计、生产工艺、场地或材料的变更）；□非标准件/标准件首次使用；□其它原因。序列号图纸号签署日期版本零部件名称及描述/共18页
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首件鉴定问题整改验证表表单编号：CA-F-QP-14-05版本：00项目名称产品型号鉴定小组成员：序号问题项描述纠正/预防措施产品名称提出人/日期责任方要求完成日期状态效果确认验证人
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附录3样品/首件检测报告
样品/首件检测报告
表单编号：CA-F-QP-14-06版本：0序列号：
产品名称
测试日期
项目名称
技术要求：
检测环境（请注明温度、湿度）：
外观检验
结构检验
功能检验
安装检验
其他
规格型号
供方名称
检测目的数量
编
制
/日期
审
核
/日期
批
准
/日期
整改跟踪及关闭：
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附录4样件确认记录表
样件确认记录表表单编号：CA-F-QP-14-07版本：00序列号：申请部门申请日期样品名称供应商名称样品数量接收部门确认日期□新部件或新项目导入□新供应商或新工艺□更改后的鉴定或重新鉴定□设计、工艺变更□其它申请人申请部门负责人样品型号项目名称期望完成日期接收人接收部门负责人确认原因□合格样件相关资料评审评审结论：□不合格简要说明：确认记录判定人/职位部门确认项目尺寸质量测确认部门/职位确认人见外观尺寸报告外观质量测鉴定（确认）项目及记录装配情况（工艺部）（毛胚件不接收）其它鉴定（确认）发现问题点鉴定（确认）最终结论□通过□不通过审核批准说明：此表适用的样件类别如下：1.线材；2.连接器；3.存储器件；4.机构件；5.产品辅料类；6.电子元器件类；7.其他。
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篇八：首件鉴定的时机
“首件鉴定”与“首件检验”应用之比较
“首件鉴定”与“首件检验”既是用于验证制造的零（组）件的生产过程满足工程及设计要求的能力的重要手段，也是组织普遍认同并共同遵守的质量标准。鉴于目前许多组织在具体贯彻首件鉴定/检验实践中还存在偏离和误区，为了便于相关组织更好地理解并满足标准要求，重点对两者的异同进行梳理分析，并提出具体应用改进建议。
“首件鉴定”与“首件检验”是国内外航空航天和国防组织最佳实践的结晶，也是各相关组织共同遵守的用于验证制造的零（组）件的生产过程满足工程及设计要求的能力的标准要求。落实首件鉴定/检验既是组织贯彻质量管理体系要求的标准需要，也是组织生产和服务提供过程的控制重点和难点。
笔者在从事质量管理过程中，发现许多组织在实施首件鉴定/检验过程中，对首件鉴定/检验范围的识别以及确定、内容和方法及其具体实施过程中还存在诸多偏离、误区与分歧，需要引起关注。本文从标准对比出发，分析两者的区别与联系，提出关注要点及应用改进建议，希望对相关航空航天和国防组织的质量管理提升工作起到促进作用。
1首件鉴定/检验异同辨析
依据顾客和标准要求的不同，目前国内组织质量管理体系适用项目大致分为：国内军用项目、国内民用项目与国际合作项目3种。根据项目的不同，通常国内军用项目依据GJB908-1990《首件鉴定》，对试制或批量生产首次制造的零（组）件实施首件鉴定；国内民用项目与国际合作项目则依据SAEAS9102《航空航天首件检验要求》，对首次生产批中确定的有代表性的零（组）件实施首件检验。
目前在贯彻实施首件鉴定/检验过程中，仍有部分组织对两者的差异存在诸多疑惑，同时还存在概念上的模糊认识，造成部分组织将“首件检验”与“首件鉴定”简单地等同对待，没能正确理解与识别两者的异同，导致两者在贯彻执行
中存在不准确、欠使用或过使用等偏离现象发生。为了准确识别出“首件检验”与“首件鉴定”异同，首先要厘清两者对应标准的不同和关系，然后才能对“首件检验”与“首件鉴定”贯彻执行进行精准管控。
1.1术语和定义
首件鉴定
GJB1405A-2006《装备质量管理术语》中3.34条“首件鉴定Firstarticlequalification”定义为“对试生产的第一件（批）零部（组）件进行全面的过程和成品检查，以确定生产条件能否生产出符合设计要求的产品”；GJB908-1990中2.1条“首件鉴定（Firstarticleinspection）”定义为“按照设计图样等技术文件的要求，对试制或批量生产的第一件零（部或组）件进行全面的工序和成品检查、考核，以确定生产工艺和设备能否生产出符合设计要求的产品”；GJB908A-2008《首件鉴定》中4.1将“首件鉴定Firstarticlequalification”修订为“对试制或批量生产中首次制造的零（组）件进行全面的检验和试验，以证实规定的过程、设备及人员等要求能否持续地制造出符合设计要求的产品”，定义中最大的差异是GJB908A-2008取消“部件”，并将“首件鉴定”的定义限定于“零（组）件”。波音、空客公司等航空航天组织有专门针对复合材料零（组）件的首件鉴定。参考波音公司BSS7029C规范和空客公司AP5866D文件，可将“首件鉴定firstpartqualification（FPQ）”定义为“是通过评审某一特定零（组）件族代表件的制造过程，评估组织满足所有工程和质量要求的能力”。首件鉴定（FPQ）的主要目标是证明这些零（组）件的内部质量满足工程规定的要求，并且对某工艺操作没有不利影响；FPQ也是与零（组）件内部质量相关的机械性能的证明；FPQ服务于飞机鉴定。
?首件检验
GJB1405A-2006中4.20条“首件检验（firstarticleinspection）”定义为“对批量加工的第一件产品所进行的自检和检验员专检的活动”。SAEAS9102B《航空航天首件检验要求》中3.10条“首件检验-firstarticleinspection（FAI）”定义为“一个计划的、完整的、独立的和文件化的检验及过程验证以
确保指定的生产过程能生产出符合工程图纸、DPD（数字化产品定义）、计划、采购订单、工程规范，和/或其他适用性设计文件的产品”。
本文讨论的“首件鉴定”采用GJB908A-2008中规定的术语和定义，适用于承担军队装备及配套产品论证、研制、生产、试验、维修和服务任务的组织，即国内军用项目；“首件检验（FAI）”采用AS9102B中规定的术语和定义，适用于航空、航天及国防组织，即国际合作项目和国内民用项目。
1.2标准对比
GJB908-1990于1990年10月31日首次发布，1991年4月1日实施，该版标准中的“首件鉴定”英文为“firstpartinspection”；换版后的GJB908A-2008，于2008年3月17日发布，2008年10月1日实施，GJB908A-2008中的“首件鉴定”英文为“firstarticlequalification”。凡是依据GJB9001-1996《质量管理体系要求》建立质量管理体系的组织，均需贯彻执行GJB908-1990标准。
SAEAS9102于2000年8月首次发布实施，该版标准中的“首件检验”英文为“FirstArticleInspection（FAI）”；SAEAS9102A于2004年1月换版发布实施；目前现行有效的SAEAS9102B，于2014年10月发布实施。凡是依据SAEAS9100建立质量管理体系的组织均需贯彻执行SAEAS9102标准。
通过对现行GJB908A-2008和SAEAS9102B比对分析，可以发现两个标准在实质上是一致的，但在相同一致的基础上，又有各自的特点和不同：
?适用组织。GJB908A-2008与SAEAS9102B的适用组织不同，GJB908A-2008适用于承担军队装备及配套产品论证、研制、生产、试验、维修和服务任务的组织；而SAEAS9102B适用于航空、航天和国防组织。SAEAS9102B较GJB908A-2008适用组织范围更为宽泛，既适用于军用航空、航天组织，也适用于民用航空、航天组织。
?适用范围。GJB908A-2008990与SAEAS9102B的适用范围均是零（组）件；但在具体范围上，GJB908A-2008有别于SAEAS9102B最突出的不同是将“试制产品”纳入“首件鉴定”范围；而SAEAS9102B明确规定“研发及样品零件不能作为首次生产批的零件”，即研发及样品零（组）件不进行“首件检验”。
?术语和定义。GJB908-1990中将术语“首件鉴定”定义为“对试生产的第一件（批）零部（组）件进行全面的过程和成品检查，以确定生产条件能否生产出符合设计要求的产品”；SAEAS9102将术语“首件检验”定义为“一个计划的、完整地、独立的和文件化的检验及过程验证以确保指定的生产过程能生产出符合工程图纸、DPD、计划、采购订单、工程规范，和/或其他适用性设计文件的产品”。
两者虽然从术语名称与定义看存在明显文字不同，但从其本义上可视为同一术语的不同表述形式。只是在GJB908-1990语境环境中使用术语“首件鉴定”；而在SAEAS9102语境环境中使用术语“首件检验”。
?主要目的。GJB908-1990明确“首件鉴定”的主要目的是对试制或批量生产中首次制造的零（组）件进行全面的检验和试验，以证实规定的过程、设备及人员等要求能否持续地制造出符合设计要求的产品；SAEAS9102明确“首件检验”的主要目的是验证制造的零（组）件的生产过程满足工程及设计要求的能力，好的计划及实施的首件检验将为制造过程能制造出符合设计要求的产品提供明确的证据，且要理解和合并相关的要求。两者虽然在表述上略有不同，但其目的内含并无实质的区别不同。
?进行时机。GJB908-1990注释“组织不要使用试制阶段不同于预期的正常生产过程方法制造的那些试制产品进行首件鉴定”；SAEAS9102明确从根据计划的为将来生产相同产品而设计的过程生产出来的首批产品（一个或多个）中选取零（组）件进行“首件检验”；不同于正常生产过程的方法生产出来的零（组）件不应考虑进行“首件检验”；对受影响的特性执行全部或者局部首件鉴定/检验规则，GJB908-1990细化为3条，而SAEAS9102则细化为6条；经过两者比对，在何时进行首件鉴定/检验选择的时机上，SAEAS9102较GJB908-1990更为细致明确，可操作性更强。
?实施内容。GJB908-1990从“首件鉴定范围的确定”、“标识”、“生产过程的检验”、“产品的检验”、“重新首件鉴定”、“对生产过程和产品检验结果的审查”和“首件鉴定的记录”等7方面进行了规定；SAEAS9102从“零（组）件要求”、“首件检验计划”、“数字化产品定义要求”、“不符合项的处理”、“实施评估”、“部分首件检验或重新完成的首件检验”、“验证”和“记录控
制”等8方面进行了规定。通过对比，两者规定的实施内容虽然各有不同，但其实施内容主体基本一致；SAEAS9102较GJB908-1990专门增加了数字化产品定义要求、可交付软件、商业化的产品和电子存档等相关要求，显现出SAEAS9102标准的前瞻性和与时俱进，同时，也更具可操作性。
?责任主体。GJB908-1990明确规定了“首件鉴定”由工艺技术部门或质量部门负责，并由其负责组织首件鉴定小组；但SAEAS9102并未规定“首件检验”由组织的哪个部门具体责任实施，只是从标准上规定贯彻标准的组织应实施“首件检验”，具体由何部门负责实施，可由组织根据自身实际进行明确，这也符合标准的常规写法。
?组件要求不同。GJB908-1990规定“对组件进行首件鉴定时，其配套的零件及分组件应是经首件鉴定合格的零件及分组件”；而SAEAS9102“首件检验”对此无限制，即零件和组件的“首件检验”可独立进行，互不干涉，零件的“首件检验”未完成，在等待纠正措施贯彻和部分“首件检验”执行时，组件的“首件检验”可单独进行。
?特性检查。GJB908-1990明确“首件鉴定”过程中涉及的零（组）件关键特性和重要特性应实施百分之百检验；而SAEAS9102规定“首件检验”对产品实现的特性均进行100%核查，并确定设计特性的检验顺序，以及最终产品上不可测量特性。
?结论判定及其处理。GJB908-1990明确“首件鉴定”判定结果为“合格”或“不合格”，“首件鉴定”结论为“不合格”时，应重新进行“首件鉴定”或针对不合格项目重新进行“首件鉴定”；而SAEAS9102规定“首件检验”判定结果为“完成”或“未完成”，对于“未完成”或不符合，可通过部分首件检验或重复实施来完成。使用部分“首件检验”，能够缩短不合格处置时间，减少与产品不符合相关的成本和生产延误。
?附录表格。GJB908-1990列出了“首件鉴定目录”、“首件的生产过程流程卡”、“首件鉴定检验报告”和“首件鉴定审查报告”4个模板表样；SAEAS9102中列出了“零件汇总表”、“产品汇总表—材料、特种工艺及功能试验”和“特性汇总、验证及兼容性评估表”3个模板表样。对比标准，GJB908-1990所提供的表样较SAEAS9102多了1个表样，在一定程度上GJB908-1990较SAEAS9102也更具备可操作性；但因GJB908A-2008表样的明确具体，也在一定程度上限制了组织在贯彻落实GJB908-1990中的灵活性和适用性与适宜性。SAEAS9102所列“零件汇总表”、“产品汇总表—材料、特种工艺及功能试验”表样中出现的“供应商代码”栏目，也充分体现了SAEAS9102适应并满足当前航空航天和国防组织供应链管理的特点，较GJB908-1990更具先进性、适宜性、充分性、有效性和可操作性。
2应用建议
2.1不“过”使用
一是避免扩大首件鉴定/检验范围。部分组织存在将首件鉴定/检验范围由“零（组）件”扩大到“部件”的“过”使用现象，从“首件鉴定”与“首件检验”的定义可以看出“部件”并不适用于首件鉴定/检验。
以国内军用项目研制为例，“部件”应按GJB907-1990《产品质量评审》通过产品质量评审的方式对其进行管控，需要指出的是，针对部件进行产品质量评审的前提是：与该部件构成相关的零（组）件已完成相关“首件鉴定”，故建议将首件鉴定/检验范围限定在“零（组）件”，以便与GJB908A-2008和SAEAS9102B保持一致；二是慎选首件鉴定/检验时机。GJB908-1990明确“首件鉴定”范围包含“试制产品”，故部分组织在研制阶段就开始全面实施“首件鉴定”。但鉴于国内军用项目研制特点，研制阶段普遍存在采用所谓“超常规、不超程序”等非正常措施加工制造零（组）件，以保证后墙不倒的研制里程碑节点要求，由于在研制阶段国内军用项目研制高度并行，设计更改频发、研制周期严重压缩、非正常加班/倒班成常态、人员流动极不稳定、生产条件工艺技术准备并不充分完备的条件下强行全面实施“首件鉴定”，致使“首件鉴定”通过率不高，即使通过了“首件鉴定”，多数又因设计更改导致多次反复进行“首件鉴定”，致使该项工作成了为了“首件鉴定”而“首件鉴定”的形式主义，“首件鉴定”形式大于意义，事倍功半，较大比例零（组）件陷入了批批/架架/件件“首件鉴定”的怪圈，既未起到“首件鉴定”应有的作用，也未达到“首件鉴定”的目的。
因此，建议相关组织结合国内军用项目时间紧、设计更改频繁、批量少、设计制造高度并行的实际，慎重选择“首件鉴定”实施时机，避免在设计生产技术等条件并不充分的情况下仍强行全面实施“首件鉴定”。
GJB908A-2008中5.1条注明“组织不要使用试制阶段不同于预期的正常生产过程方法制造的那些试制产品进行首件鉴定”；GJB9001C-2017《质量管理体系要求》中8.3.7c）条“编制首件鉴定目录，进行首件鉴定，满足GJB908-1990的要求”。这些标准要求为组织在“首件鉴定”时机的选择确定上留有自主选择的空间，因为“编制首件鉴定目录，进行首件鉴定”的权限在组织内部，组织应依据人、机、料、法、环和测的实际情况，可在零（组）件设计、工艺相对固化后，再考虑加入“首件鉴定”目录，在研制条件不充分的情况下慎用“首件鉴定”，这也与GJB9001C-2017中“组织在引用上述国家军用标准时，需要考虑其适用性，以避免其过使用或欠使用”的注释要求相一致。
2.2不“欠”使用
首件鉴定/检验未通过，不能批量投产。部分组织却存在首件鉴定/检验未通过，却强行批量投产，导致批超差、批报废。GJB908-1990规定“首件鉴定合格后，组织才能批量投产”；但有组织却规定“……对于需装配试装验证的，首件鉴定没有通过，不能进行批次生产；不需装配试装验证的，首件鉴定的零部（组）件在热、表处理工序之前应至少领先批次生产的3道工序；对于毛料下料工序，首件和批次可同时下料”，首件鉴定不合格，想通过工序领先的做法规避首件鉴定，强行进行批量投产，这一作法与GJB908-1990要求不符，也失去了首件鉴定/检验的作用和意义。
2.3责任主体明确
GJB908-1990规定“首件鉴定”由工艺技术部门或质量部门负责，并由其负责组织首件鉴定小组；而SAEAS9102规定“首件检验”的判定是由供应商根据SAEAS9102中3个表格和相关支持要素的符合性来判定首件检验是否合格，然后提交顾客进行评审，最终顾客批准供应商首件检验工作。从表格和支持的要素内容来看，由于质量检验部门岗位、职责和权限不同，加之质量检验部门人员专业及技术能力的局限性，造成质量检验部门难以独立完成相关要素的评估。为
了确保首件鉴定/检验贯彻落实，建议组织明确由工艺技术部门作为首件鉴定/检验统一的责任主体，检验部门作为主要参与部门协助其具体实施。
2.4关/重特性与特殊过程先行
涉及关/重特性及特殊过程的，除应满足一般要求外；对于零（组）件的关/重特性，要求组织进行百分之百验证并控制其偏离；涉及特殊过程，如锻件、铸件等，应检查其特殊过程用于生产之前已先行进行了确认及定期再确认，对于已通过确认与定期再确认的特殊过程，建议借鉴波音、空客等在复合材料零（组）件上进行FPQ的做法，通过分族、分类，选择有代表性的特定零（组）件族/类代表件的制造过程，评估组织满足所有工程和质量要求的能力。只有相关特殊过程先行通过了FPQ，才能进行后续的首件鉴定/检验。
2.5体系融合
根据组织发展的需要，有必要对GJB9001-1996与SAEAS9100《航空航天质量体系》两个质量体系要求做进一步梳理，考虑体系融合的可能。例如：GJB908A-2008与SAEAS9102B因两者要求与表格模版不完全一致，组织因项目、顾客和标准的不同，采用两套质量管理体系文件分别贯彻GJB908A-2008和SAEAS9102B。两套体系文件的存在有其合理性，但也无形中给组织贯彻GJB908A-2008和SAEAS9102B增加了不便和难度。因此，建议各组织可将“首件鉴定”与“首件检验”的流程、责任主体、表格进行二合一融合，并通过信息技术实现“首件鉴定”与“首件检验”在流程、责任主体、表格选项填写等方面的统一、区别与控制。
2.6信息技术应用
多数组织的首件鉴定/检验基本上均是通过手工填写的方式进行，原有纸质的质量记录已经不能适应研制过程信息化的步伐与进展，并已成为制约众多组织研制顺利进行的瓶颈，首件鉴定/检验相关质量记录贯穿于项目研制的全过程，如不能和现有的数字化平台，例如DCE（数据通讯设备）实现有效对接，将会对数字化设计制造工作效率产生负面影响。
为适应当前数字化协同环境下的产品研制模式，实现质量信息的及时流转与控制，将首件鉴定/检验相关记录和数字化平台实现有效对接，进而推进数字化质量档案的实现。通过质量管理信息化系统将首件鉴定/检验相关信息，以架次为控制基准，自动加载关联到相应AO/FO（装配指令/制造指令）中，工艺人员、工程人员、检验人员、质量审查人员、试验计量人员、顾客代表（如适用）等相关人员分别在网上完成首件鉴定/检验报告，向本模块提交报告进行审批、评估，报告封闭后，向MES（制造企业生产过程执行）系统反馈封闭信息，完成产品最终交付。实现AO/FO无纸化管理后，原纸质的首件鉴定/检验相关记录也应进行无纸化管理。
通过信息技术最终实现以下要求：一是首件鉴定/检验相关的目录、报告、表单的无纸化管理；二是首件鉴定/检验相关的目录、报告、表单的发起、填写、审批、归档等业务在信息系统中实现；三是首件鉴定/检验相关的目录、报告、表单及其内容的查询、汇总、打印及统计分析等功能在信息系统中实现。
3结束语
“首件鉴定”与“首件检验”分别依据GJB908A-2008和SAEAS9102B建立与实施，通过两个标准比对分析，可以发现两个标准在本质内涵上是一致的，但在相同一致的基础上，又有各自的特点和不同。因此，组织在首件鉴定/检验实施过程中，应结合具体型号项目实际，合理实施首件鉴定/检验，既要避免“欠”使用，更要防止“过”使用；此外，伴随着信息技术应用水平的不断提升，根据内外部环境发展的需要，有必要对GJB908A-2008和SAEAS9102B两个标准要求的具体应用做进一步的梳理，充分考虑融合的可能性。
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篇九：首件鉴定的时机
对首件检验、首件鉴定、样机鉴定及产品质量评审的认识
孙黎
【期刊名称】《船舶标准化与质量》
【年(卷),期】2015(000)004【摘
要】本文从首件检验、首件鉴定、样机鉴定、产品质量评审概念和内涵入手,结合军工产品研制和生产工作实践,从全面把握相关军用标准内涵、综合掌握相关要求出发,着重阐述了武器装备研制和生产过程中首件检验、首件鉴定、样机鉴定、产品质量评审的范围、时机及实施的主要内容,对军工企业在样机研制、设计和生产定型、装备生产过程中有效地开展上述活动具有借鉴和指导意义.
【总页数】6页(P56-61)
【作
者】孙黎
【作者单位】中国船舶工业系统工程研究院
【正文语种】中
文
【相关文献】
1.首件鉴定时机及军事代表监督对策研究2.依据ISO/TS22163:2017实施首件鉴定分析3.装备制造过程首件鉴定工作的问题剖析4.推荐一种工艺质量控制方法——零组件首件工艺鉴定5.浅析首件鉴定与首件检验
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