篇一：首件检验流程
1.11.22.13.1目确保生产过程的工艺正确和使用的零部件正确从而避免批量质量问题。
每个工序的第一件样品、最后一件样品、生产过程得到及时有效的评估。
范围
适用制造过程当中所有首末件检验、过程检验的活动。
定义
的首件检验:每班开班时,生产换型时,重新开机后,设备重新调整后生产的第一件半成品或成品。
3.2末件检验:每班下班时,生产换型时,重新开机后,设备重新调整后生产的最后一件半成品或成品。
4.14.24.35.15.1.15.1.25.1.35.1.45.1.55.25.3涉及部门
质检部
生产部
技术部
一般原则
首件检验进行时间
每个班上班时。
产品换型时(产品零件号更换时)。
设备重新开机后。
生产过程中设备重新调整后。
工装模具调整后。
首件检验的数量至少一件，并进行首末件对比。
首件检验是对各工序的设置(如工装,模具,工艺参数等)和零部件的使用正确与否进行验证,从而避免产品批量质量问题。必要时对一些重要的参数，进行SPC数据分析。
5.4首件检验原则上不对原材料合格与否进行重复检验,因为原材料的检验由来料检验控制。
除紧急发放的原材料外,首件检验将假设所有到生产线上的原材料都是合格的原材料。
5.5所有从原材料仓库申领的零件标识必须随时和物料一起,不能丢失，原材料仓库在发放零件时必须确保生产部申领的零件都有正确的标识,并且这些标识必须伴随零件到达相应的加工工序，该工序加工完成后由该工序的零件编号代替上一道工序的零件编号。
5.6首件检验将根据批准的最新版本的工程图纸,批准的控制计划,有关技术标准和/或特殊的指导书进行。
5.5.生产部员工必须确定用于制作首件的各零件规格正确,并有正确的标识卡。
生产班长和员工必须确保首件经过了质量部的检验并合格，如果未经首件检验而擅自进行生产的(不管产品合格与否),将按照公司有关规定对有关当事人进行处罚。
5.生产部经理,班长等管理人员必须确保每位新入厂的员工得到有关首末件检验、过程检验的培训。
5.1首末件检验的合格与否由质量部检验员确定,检验员不能确定的,必须会同生产班长、质检经理等熟知该产品和工艺的人员共同判定。
5.11如果首末件检验不合格,必须对设备进行调整或对工装进行调整,以使首末件零件符合有关技术图纸的要求。
5.12首末件状态标识
5.12.1合格首末件：合格标签。
5.12.2不合格首末件：不合格标签。
5.136.16.2首件检查记录由质检部保存，保存期限为两年。
程序
在5.1条任何条件下生产的产品必须由员工进行自检。
员工自检合格后，带上该产品的标识卡送检验员首检，检验合格后由检验员盖上属于检验员编码的印章，该产品可以在该工序上生产。
6.3首件检验的产品合格后须放入首检箱，员工与检验员必须按一定的比列将生产过程中的产品与首检产品作对比，在该批产品在此工序完成后，进行首末件对比，合格后首末件才能流入下道工序。
6.4产品经检验首件不合格,则不能生产，须重新调整设备或工装或重新组织零部件按首检程序送检。
6.5巡检时如发现产品不合格，必须叫员工立即停止生产，同时通知生产组长和检验主管，待问题解决后经检验员检验合格后方能生产，并将不合格品隔离；如经检验不合格则不能生产。
7.17.1.1职责与权限
质检部检验员
根据批准的图纸,批准的控制计划,有关技术标准和/或特殊的指导书对首末件进行检验；
7.1.27.1.37.1.4检查各负责工位以确定设备调整/设置正确，如重要工艺参数；
如果发现任何设备/工装调整不当,必须立即报告生产班长和质量主管；
填写首末件检查记录表、首末件检验合格或不合格标签；
7.1.5如果首末件检验不合格或无法判定,必须立即报告生产班长、质检主管；
生产班长
7.1.67.1.7.1.7.27.2.17.2.27.37.3.17.3.2编制：
批准:
必须确保所有新员工得到有关首末件检验规定的培训；
负责对设备的调整(如工装,夹具,模具等)和验证；
必须确保首件送检,只有当首件经检验合格,方能开始生产。
生产经理
若需要,对首件进行评估；
确保新员工都已接受首末件检验的有关规定的培训。
质检主管
确保对质量检验员的培训；
若需要,对首末件进行评估。
篇二：首件检验流程
新产品首件检验流程
新产品首件检验流程如下：
1)生产人员依工艺流程加工调试，并进行自检。
2)品管PQC人员在生产人员加工调试时，应根据各相关检验依据文件或样品，并从旁协助，同时就外观等
易于判定之特性予以确认。
3)生产班组认定生产之产品合乎要求后，将该首件交PQC进一步检验。
4)PQC人员依据检验文件、规范，对首件进行全面的检查，如判定不合格，应向生产人员提出，并要求改
善，直到判定合格为止。
5)PQC判定合格，或判定不合格但属生产工艺的问题或生产人员无法改善之问题时，由PQC填写《首件检
验报告》一式三联，呈主管审核。
6)经品质主管审核后的《首件检验报告》及首件产品由直接送往工艺部门，交具体开发该产品的技术人员检验。
7)工艺部人员经检验后，作出合格或不合格的判定，并填入《首件检验报告》中。
8)工艺部、品管部均判定合格后，《首件检验报告》一联由品管部保留，一联由工艺部保留，一联转生产部，生产部可以正式量产。
9)工艺部、品管部判定不合格时，如属生产人员原因时，应由生产人员改善、调试直到合格为止;如属工艺
设计原因时，应立即停止生产，由工艺部主管拟出对策并加以改善后，方可恢复生产，并需重新作首件确认。
效率科技SMT智能首件检测仪是通过智能集成CAD坐标、BOM清单和首件PCB扫描图，系统自动录入测量数据，不允许人工录入数据，杜绝人为错漏，实现SMT生产线产品首件检查化繁为简，检查效率大幅度提高，实现了高效，高质量。
篇三：首件检验流程
。
信息传递表
1、职责
1、生产部门负责组织安排首件检验，和送检工作。
2、对新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。
3、PE、IPQC、QC班长、QA、对生产线首件检验的正确性负责。
2、流程要求
1、对生产线首次生产成品、转线、换单、换颜色，由于设备、产品材料、规格变更后投入生产时，工艺等原因造成的停线，等其它情况，都必须经过首件检验和确认。
2、首件检验时，由生产线负责通知：IPQC和QC班长，按有效的包规资料、BOM单、工艺文件（或客户提供的样板）进行确认，手机产品暂规定由产线指定人员送样4台包装好的成品（送样人负责在开线后40分钟内：提供2台功能和外观全检合格，填写好首检表送客户检验，另外2台送样人负责外观全检合格，功能由QA全检，QA确认合格后填写好首检表送第三方客户检验），按样品提供时间QA和客户在40分钟内完成最终确认。
3、客户和QA测试发现任何问题，确认不合格后，由送样人更换，直到达到客户要求的标准。
4、首检发现异常后，IPQC、QC班长、QA立即反馈产线改善、并跟进产线改善结果.
3、首检流程图示。。
首次批量生产（检验半成品及成品）
常规生产产品按批次
（检验成品）
停机再开机时确认
（检验成品）
材料、规格变更确认
（检验办成品、成品）
品管监督
半成品/成品首件生产
生产品质监督
产线开线后40分钟内，产线送样人提供样品送检
按包规资料、BOM单、工艺文件、客户要求确认
首件合格
填写首件确认表、记录数据
首件不合格
送样人重新送样
生产部进行半成品继续加工/产品批量生产（所有产品必须与首件产品的材料、规格、外观等要求一致）
产线按批次报检、QA按AQL值抽检、按检验规范判断
生产部：
品管部：
日期：。。
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。
篇四：首件检验流程
青岛雷悦重工有限公司首件检验流程流程图执行人间接人员说明间接人员对操作工进行必须的岗前培训，准备好生产所需的技术文件和工装治具，并确认文件和治具正确适用后派发操作工产前准备首件生产操作工经培训合格的员工允许上岗，并按照技术资料和SOP，每个独立的作业单首先生产第一件产品NG自检OK操作工操作工对首件生产的产品进行检验，确认符合技术要求和SOP要求，填写《首件检验报告》并签名（尺寸需填写具体测量数值）NG组长确认班组长班组长确认操作工每个首件都有做检验，并对操作工的首件检验结果做确认签字OKQCOKQC确认NG品质部QC对生产的《首件检验报告》做确认，确认车间有正常进行首件自检工作，并核对检验结果后在《首件检验报告》签字（镭射工序，QC暂不做首件确认）质量异常单当QC发现生产未做自检，按《质量奖惩条例》的相关规定进行处罚，当发现生产首件自检错误时，按《质量异常单》流程反馈责任部门负责人，必要时可要求停止生产原因分析和改善措施责任部门责任部门对问题点进行根源分析和改善措施，对于造成恶劣影响或成本报废的异常，提供责任人名单品质确认OK批量生产NG品质部确认责任部门回复的原因分析和改善措施是否有效，并跟进改善效果制造部按照首件批量生产，并负责保管《首件检验报告》管理概念：品质不是检验出来的，质量管理，人人有责。
篇五：首件检验流程
首件检验流程规范
奥桑机械首件确认作业指导书（草案）
一．目的为了本公司门类产品质量的到有效控制，防止批量质量事故的发生和报废品的产生，提高产品合格率，规范各工序规范作业，特制定本规定。
二、首件检验确认定义：
1.常规生产产品各工序批量生产（大于5件）首件产品；
2.各工序停产后恢复生产的首件产品；
3.发生质量事故，停线整顿后恢复生产的首件产品；
4.人员、机器、原材料、工艺、操作方法、操作环境发生改变后生产的首件产品。
5.新产品第一次试产、量产时的首件产品。
6.每天开始生产的首件产品
三、首件检验确认程序
一）件检验确认准备
7.生产开始前操作员必须仔细检查订单的图纸，确认工艺要求，检查操作员工、机器、原材料、作业指导书、生产环境是否符合生产要求；
8.生产启动前，班长须确定订单要求的产品型号、规格、颜色、公差、外观要求。
9.要求不明确或者要求不能满足的，及时上报至车间主任，未解决的不能自行生产，由自行生产造成的质量事故，由工班长和作业员工负责
二）首件检验
10.班长在产完成首件产品后，对于符合执行首件检验的产品，及时通知QC11.当仠QC接到首件通知后，必须及时到达工序，QC请假由车间质量主管派人进行首件检验。
12.员根据计划科下达的订单需求，根据产品图纸、样品、工艺文件、客户要求文件等进行首件确认。
13.QC在合格的首件检验报告单上签字，并由班长各操作员会签。签字不完整，不能进行生产。三）检验异常处理
14.首检不合格班长须通知车间主任和工艺技术人员，重新组织首件产品的生产。
15.生产后，连续两件产品不合格，由QC员下达《停线通知单》，由生产组织技术部、工艺技术人员、车间工序责任人、质量主管等部门和人员进行原因分析和纠正预防。
16.预防措施执行后，由QC及确认措施有效，开始重新首件生产。
17.纠正预防措施有效，首件检验加严检验，首件检验数量为前五件产品合格方可批量生产。
18.预防措施有效，但前五件产品依然有一件以上不合格，由巡检员再次下达《停线通知单》，并将情况及时反馈到质量经理，由质量经理生产技术中心，进行现场评审。四）完成
18.检成，必须有QC和班长及工作操作员会签。
19.检完成后，方可进行正常检验。
20.检验完成，首件检验记录单由质量部生产中心共同保存。
篇六：首件检验流程篇七：首件检验流程
首件检验的要求与规范流程
在任何产品的设计及生产过程中，我们总免不了有设计变更、工艺改良、制程调整、投产、停线及转产/线等活动。那么，如何确保这些活动不会对后续的生产品质产生影响呢？这就需要进行首件评估。
首件及首件检验的定义
过程改变：生产过程中，5M1E(人、机、料、法、环、测)中任何一个或多个生产要素发生改变，如人员的变动、设备的调整和维修、换料和换工装夹具、设计变更、停线等等。
首件：每个班次/产线生产投入开始时或过程发生改变后，生产线加工的第一件或前几件产品。对于大批量生产来说，“首件”往往是指一定数量的样品。
首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变后，生产线加工的第一或前几件产品进行的检验。检验的数量，可以根据不同企业或客户的要求制定。一般来说，至少需要对连续生产的3-5件产品进行检验，合格后方可继续加工后续产品。在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。
首件检验的目的生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段，是产品工序质量控制的一种重要方法，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。
首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批量性的不良或报废。
首件检验合格后方可进入正式生产，主要是防止批量不合格品的发生。
长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。
首件检验的时机/场合
每个工作班开始；
更换操作者；
更换或调整设备、工艺装备（包括刀具更换或刃磨）；
更改技术条件、工艺方法和工艺参数（如粗糙度要求变更、内孔铰孔更改为镗孔、数控程序中走刀量或转速等的改变）；
采用新材料或材料代用后（如加工过程中材料变更等）；
更换或重新化验槽液等（如磷化、氮化等）。
首件检验的要求
首件检验采用三检制：自检、互检及专检；
三检制：送检的产品必须先由操作人员进行“自检”，然后再由班组长或同事进行“互检”，最后由检验员‘专检’，确定合格后方可继续加工后续产品。
首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止（所有首件产品必需留样，留作后续产品对比之用，来看过程是否发生变化，并用记号笔标记“√”以示通过首件检验）。
首件检验不合格，需查明原因、采取措施，排除故障后重新进行加工、进行三检，直到合格后才可以定为首件。
首件检验的主要项目
图号与工作单是否符合；
材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符；
材料、毛坯的表面处理、安装定位是否相符；
配方配料是否符合规定要求；
首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。
首件检验规范流程
一.主题内容和适用范围
本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。
本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。
二.职责
生产部门负责组织安排首件检验工作。
未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。
检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。
对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。
三.控制要求
对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。
对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。
由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。
产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。
新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。未经首件检验合格的产品不得进行验收。
首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。
首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。
四.工作程序
在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。
常规生产产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在首件牌上签字后再交由检验人员等进行首件检验。首件检验时，检验员应会同生产线负责人按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识（如签注“首件合格”等），并在首件卡上由生产者(或代表)、检验人员会签。对于因产品因较大更改所需作的首件检验可由相关人员及检验签字认可；首件检验不合格立即退回，重做首件。
新产品第一次批量生产及材料、规格发生变更后生成的半成品、成品都需要进行首件检验及确认。
首件检验时应及时做好首件记录，填写首件确认书。
当首件生产中发现质量问题应及时反映和处理，并对不合格项重新进行确认。只有当检验合格的首件，并将结果记录在首件卡上，并由检验员对质量作出认可后，方可组织生产。
只有经过首件确认后，检验员方可开始进行正常交收检验工作。
篇八：首件检验流程
供应商首件检验程序
质量体系文件
QSP7.9-2文件编号：
质量体系程序
QSP7.9.2供应商首件检验程序
评审和核准清单
部门
制定人
质量批准
评审清单
采购部
空调产品线
门产品线
空调工艺
车门工艺
空调生产部
车门生产部
姓名
FangQingfenWuYunfeng
ZhouWeiquanWolfgangSimdonA.AlfroidGaoXiangWangZhongweiShenHuaJinHangbin签字
日期
版本：02日期：2009.6.3编制：FangQingfen
部门：QAM
质量体系文件
QSP7.9-2文件编号：
1.目的通过对供应商所提供的新项目零部件首件样品的功能和外观的检查来验证首件样品的产品设计是否达到设计要求；此过程也包括供应商的产品设计更改或过程更改后的首批产品的首检。
2.适用范围
供应商提供的新项目零件首件样品或供应商的产品设计更改或过程更改后的首批产品，包括门和空调业务。
3.相关文件
产品防护程序
（QSP7.5.5）
供应商管理制度（QSD-QA-0014）
采购过程控制程序（QSP7.4）
外包外协过程控制程序
（QSP4.1-3）
4.术语
首件
供应商第一次提交的按SFRT技术规格加工的样品
RAMS
可靠性，可实用性，可维护性，安全性
LCC
产品生命周期成本
5.职责
5.1质量部负责供应商首件样品检验和初步审核供应商所提交的各类质量报告（包括测试报告和供应商提交的技术文件），把检验结果和初步审核结论填写在《供应商首件认可报告》上，并提交《供应商首件认可报告》至设计部进行最终确认。
5.2设计部负责提供所有首件检验零部件的图纸、技术要求/规范（有可靠性MTBF要求的零部件，需在技术要求/规范条款中明确之）；
若标准件和目录件有特定的技术要求时，需定义标准件和目录件的首件检验的零部件,并提供相应的技术要求/规范。设计部最终批核供应商首件样品并在《供应商首件认可报告》上签字确认。
版本：02日期：2009.6.3编制：FangQingfen
部门：QAM
质量体系文件
QSP7.9-2文件编号：
5.3采购部（Sourcing）负责把技术规范、图纸和供应商所需提交的技术文件等信息传递给供应商及协调供应商实施；并实施零部件样品报检。
5.4工艺部门负责样品试装并确定抽查的检验及试验项目/试验方法/检测手段，并做出综合判定，以及把判定结果填写在《供应商首件认可报告》上。
5.5生产部配合按产品图纸和相关技术要求进行样品的试装和试验。
5.6仓库负责首件样品的接收、入库、储存、防护及发料。
6.
程序
6.1对外包件（非标准件和非目录件的零部件）首次使用时都需进行首件检验，设计部提供图纸和技术要求/规范，有可靠性MTBF要求的零部件，设计部需在技术要求/规范条款中明确此要求，并让供应商确认之；若现有外包件更换供应商时，也需要进行首件检验，合格后才能采购。如果有标准件和目录件有特定技术要求时，由设计部定义需要首件检验的零部件，并提供技术要求/规范。
6.2sourcing采购工程师把需要提交的零部件图纸和/或技术要求/规范及《零部件样品检验表》和《首件检验一览表》传递至供应商，并要求供应商按规定填写《零部件样品检验表》和准备相关技术资料。
6.3供应商对照我公司提供的图纸和/或技术要求/规范逐一条款进行响应，并把响应结果反馈至我公司设计部，由项目设计工程师或设计经理确认这些技术文件，若有异议时，由供应商做出解答。
6.4供应商依照图纸和/或技术要求/规范生产并提交首件样品，并将标识好的首件样品和《零部件样品检验表》、材质报告（有资质试验室的报告，顾客有要求时按顾客要求)和有关性能试验报告（有资质试验室的报告，顾客有要求时按顾客要求)等一起送至
版本：02日期：2009.6.3编制：FangQingfen
部门：QAM
质量体系文件
QSP7.9-2文件编号：
仓库，仓库安排专人负责接收样品，仓库收到首件样品后，将样品放置于“样品待检区”，同时通知项目质量工程师安排报检；若项目质量工程师发现供应商提供的资料不完整，由Sourcing采购工程师负责向供应商索取。供应商在首件样品提交时，全尺寸测量报告与被测量样品（可编号）一一对应起来，供应商全尺寸测量1-3件，SFRT至少测量1件。
6.5以下关键件样品当SFRT进货检验无法验证相关性能试验时，通常由项目质量工程师和进货检验员到供应商现场进行首件检验，必要时，设计工程师一起参加首件检验：
A.空调：换热器（冷凝器、蒸发器）、电加热器、紧急逆变器；
B.车门：玻璃、电机
在供应商现场进行首件检验之前，sourcing采购工程师需提前2-3天把供应商FAI报告
（如:零部件样品检验表、材质报告和性能试验报告等）传递给项目质量工程师确认，无误后，项目质量工程师和进货检验员到供应商现场依据SFRT图纸和技术要求对样品进行首件样品确认，首件检验内容包括：外观、尺寸、性能测试及过程审核等；样品合格后供应商才能发送样品。
6.6首件样品到达后，仓库填写“物料标签”向进货检验部门进行报检，项目质量工程师接到进货检验部门的通知后，填写《供应商首件认可报告》并传递至进货检验部门；进
版本：02日期：2009.6.3编制：FangQingfen
部门：QAM
质量体系文件
QSP7.9-2文件编号：
货检验部门负责样品检验，把样品检验记录填写于《零部件样品检验表》中，以及把样品检查的判定结果填写于《供应商首件认可报告》中，并反馈给项目质量工程师。
6.7项目质量工程师初步审核供应商提交的首件样品的《供应商首件认可报告》、材质报告、性能试验报告和首件样品的《零部件样品检验表》，并在“供应商首件认可报告”中签署“检验结论”，然后传递至设计工程师或设计经理审核；若有异议时，供应商到我公司现场解答，必要时，需重新递交首件样品和各类测试报告等。如有其他要求，sourcing采购工程师根据提出部门要求及时通知供应商。
6.8若供应商提供的首件样品需要试装时，由设计工程师和工艺工程师确定抽查的检验及试验项目/试验方法/检测手段等；生产部配合按产品图纸和相关技术要求进行试装和试验，设计工程师、工艺工程师和项目质量工程师一起到生产试装现场进行确认，并对首件样品进行综合判断，项目质量工程师出具“首件样品认可报告”，并反馈给项目设计工程师或设计经理审核；若试装现场发现不合格时，由sourcing采购工程师立即通知供应商确认，并重新提交首件。
6.9设计工程师或设计部经理、工艺工程师和项目质量工程师等人员根据首件样品检验报告、试用报告和供应商所提交的首件样品全尺寸测量报告、材质报告、性能试验报告及技术文件作出认可/不认可的结论，根据不合格的性质，判断是否可以有条件接受，并把认可结果填写于《供应商首件认可报告》中；必要时经顾客认可。
版本：02日期：2009.6.3编制：FangQingfen
部门：QAM
质量体系文件
QSP7.9-2文件编号：
6.10若供应商样品经过检验之后发现不合格，sourcing采购工程师立即通知供应商确认，并重新提交首件。
6.11若首件样品是有条件接受时，供应商需在下次发货前把所有的不合格项都整改完毕。
6.12供应商在得到上海法维莱认可或有条件认可后方可发货，未经认可而发出的产品将被退货，发生的所有成本都应由供应商支付。
6.13首件样品合格后，由项目质量工程师递交《供应商首件认可报告》至进货检验部门，进货检验部门把样品递交给仓库，由仓库进行入库和发料。入库及发料的具体流程参见《产品防护程序》（QSP7.5.5）执行。
6.14必要时，进货检验部门从认可的零件中挑选1个封样，作好标识，保证帐/物/卡一致
6.15全部首件样品的资料保存在采购部。
6.16（可选择）供应商在得到我公司首件样品认可后，依照我公司要求准备“PPAP检查清单”，并要求供应商在批量生产前提交“PPAP检查清单”至sourcing采购工程师，由sourcing采购工程师传递“PPAP检查清单”至项目质量工程师，项目质量工程师初步审核无误后递交至项目质量经理审核；若有异议时，供应商到我公司现场解答，必要时，需重新递交“PPAP检查清单”。
版本：02日期：2009.6.3编制：FangQingfen
部门：QAM
质量体系文件
QSP7.9-2文件编号：
6.17供应商的产品设计更改或过程更改，需经过设计部确认，同意后方可进行生产;更改后的首批产品也需按照此程序执行，经过质量部首批FAI检验，合格后，供应商才能提供后续产品。
6.18停止供货超过两年以上的零部件和材料，若要再次采购时，需重新做首检检验。
7.附录Appendix
7.1零部件样品检验表
QSP7.9-2APP.017.2供应商首件认可报告
QSP7.9-2APP.027.3供应商首件检验流程图
QSP7.9-2APP.037.4样品标签
QSP7.9-2APP.047.5供应商首检开口项记录表
QSP7.9-2APP.057.6供应商首件检验一览表
QSP7.9-2APP.068.修订记录RevisionHistory版本
00日期
2008.7.15修订内容
首次发行
1.修订6.5条款：增加供应012009.3.27商现场做首件检验
2.增加“供应商首件检验一览表”
022009.5.61.增加6.18条款：停止两年方庆芬
OliverWu方庆芬
OliverWu修订者
方庆芬
审核者
OliverWu
版本：02日期：2009.6.3编制：FangQingfen
部门：QAM
质量体系文件
QSP7.9-2文件编号：
以上的零部件和材料，需要再次采购时须重新做首件检验。
2.修订“供应商首件认可报告”。
3.新增表单：供应商首件检验一览表
版本：02日期：2009.6.3编制：FangQingfen
部门：QAM
篇九：首件检验流程
广州市众宏吸塑技术有限公司
文件编号
修订状态
生效日期
ZH-PZ-10-05A/02010-06-15页
码
目的：通过对产品首检及工序确认，在无品质异常情况下正式生产，防止批量生产时不良品发生。
范围：本规程适用于相公司所有产品的生产过程。
流程图
大机生产
IPQC巡查
合格首检流程
相关记录
《巡查记录表》
《产品异常联络单》
《返工通知（单》
一，概念
程序说明
1.
产品首检：批量开始生产时，对最先按产品规定生产出的一定数量产品的外观、尺寸、材质与公司样板或客样进行对比确认。
2.
工序确认：每天上午、下午、晚上工作开始时及生产过程中其它必要情况下，按规定数量对名工序最初生产的产品进行确认，确保无品质异常。
3.
QC负责各产品的首检和各工序的确认，并做好相关记录。QC组长负责记录的确认，根据情况决定投入生产或进行纠正措施，出现问题及时和车间管理人员沟通。
二．控制程序
1．产品首检：
1.1．产品按订单数投入生产时，取最先生产的5个产品对其外观、尺寸、材质进行检验（如果一次多刀冲则以刀次为准），并做好《首检记录表》，并根报产品要求做出符合性判定。
1．2．组长对《首检记录表》进行审核，确认符合性判定是否无误。必要时对首件产品进行检验。
1．3．首检各项指标均否是符合要求，（尺寸、外观、材质），如有异常QC通知车间停产改善,若有不符合的项目标，应立即通知车间管理人员，由相关人员进行分析采取相应的纠正、预防措施。
1．4．产品没有一次性完成，或换班或换人后，QC应再按上述规定进行产品检验。
1.5．同款产品在相隔两个月再次生产时QC要进行首检。
1.6．首件首检必须对产品做信赖性测试（在我公司能测试的范围内检测）：跌落、盖体对折、静电测试。
2．工序确认
2.1．每天上午、下午、晚上工作开始，取最先生产的5个在制品，（如果是一次多刀冲，则以刀次为准——5次）进行品质状况进行确认，确保无品质异常。
2.2．工序确认无品质异常可进行生产，如有异常应及时与管理人员反应，并填写《品质异常联络单》，要求生产单位立即采取纠正、预防措施，并跟踪最终
不合格
冲
床
IPQC巡
检
合
格
成
品
包装
不合格
广州市众宏吸塑技术有限公司
文件编号
修订状态
生效日期
ZH-PZ-10-05A/02010-06-15页
码
目的：通过对产品首检及工序确认，在无品质异常情况下正式生产，防止批量生产时不良品发生。
范围：本规程适用于相公司所有产品的生产过程。
首检流程
改善结果。
3．如换模、修模、更换原材料及设备维修后要再次对工序进行确认。
4．纠正、预防措施有效性确认：凡是采取纠正预防措施，QC要对其实施进行跟进，对其有效性进行确认，决定是否进一步采取措施，直到达到客户要求标准。
编制：品质部门
审核：王度平
2010-6-12批准：何曾贵2010-6-14
本文来源：https://www.cygypipe.com/zhuantifanwen/gongwenfanwen/29852.html